一种机床的加工上下料系统技术方案

本发明专利技术涉及机床上下料技术领域，具体的说是一种机床的加工上下料系统，包括两个支架，两个所述支架之间固定安装有连接板，所述连接板一侧固定安装有第一电动滑轨，所述第一电动滑轨移动端固定安装有横板，所述横板上表面固定安装有电推杆，所述电推杆输出端穿过横板且通过安装座固定安装有夹爪气缸，本发明专利技术通过工作人员通过启动清理组件，使得清理组件对成型件表面以及内凹处吸附的金属碎屑进行清理，在成型件移动到储存成型件的位置后，不需要工作人员逐个对这些工件进行清理，大大减少了工作人员的劳动强度，节省了工作人员大量的时间，使得工作人员能够及时将加工成型的工件送至下一个加工点，提高了生产效率。提高了生产效率。提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种机床的加工上下料系统


[0001]本专利技术涉及机床上下料
，具体而言，涉及一种机床的加工上下料系统。

技术介绍

[0002]机床上下料装置是将待加工工件送装到机床上的加工位置和将已加工工件从加工位置取下的自动或半自动机械装置，又称工件自动装卸装置。在设设上下料装置后，可使加工循环连续自动进行。机床上下料装置用于效率高、机动时间短、工件装卸频繁的半自动机床，能显著地提高生产效率和减轻体力劳动。当机床在对工件进行加工后，工件表面以及内凹处会吸附金属碎屑，而目前的机床加工用上下料装置在将加工成型的工件取出后无法对这些金属碎屑从工件上清下，导致成型的工件移动到存放位置后，需要工作人员逐个对这些工件进行清理，不仅增加了工作人员的劳动强度，而且需要消耗大量的时间，导致工作人员无法及时将加工成型的工件送至下一个加工点，大大降低了生产效率。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种机床的加工上下料系统，解决了现有技术中在将加工成型的工件取出后无法对金属碎屑从工件上清下，需要工作人员逐个对这些工件进行清理，不仅增加了工作人员的劳动强度，而且需要消耗大量的时间的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：
[0005]一种机床的加工上下料系统，包括两个支架，两个所述支架之间固定安装有连接板，所述连接板一侧固定安装有第一电动滑轨，所述第一电动滑轨移动端固定安装有横板，所述横板上表面固定安装有电推杆，所述电推杆输出端穿过横板且通过安装座固定安装有夹爪气缸，所述夹爪气缸的两个输出端均固定安装有夹板；
[0006]所述横板下表面安装有用于对两个夹板夹持的成型料上的金属碎屑进行清理的清理组件。
[0007]作为优选，所述清理组件包括支撑座，所述支撑座固定安装在横板下表面一侧，所述支撑座下表面一侧固定安装有第一电机，所述第一电机输出轴固定安装有丝杆，所述丝杆杆身一侧螺纹设置有移动板，所述移动板靠近夹爪气缸一侧通过连接架固定安装有环形板，所述环形板内转动安装有转动套筒；
[0008]所述环形板板身通过连接座固定安装有吹气机，所述转动套筒内设置有空腔，所述转动套筒内壁固定安装有若干排气管，所述转动套筒上端固定安装有进气管，所述吹气机输出端通过连接管与进气管固定连接。
[0009]作为优选，所述支撑座下表面另一侧固定安装有定位杆，所述移动板滑动设置在定位杆杆身一侧。
[0010]作为优选，所述连接管由橡胶材料制成。
[0011]作为优选，所述环形板板身固定安装有固定板，所述固定板下表面固定安装有第二电动滑轨，所述第二电动滑轨移动端固定安装有齿板；
[0012]所述转动套筒筒身靠近齿板一侧套设有外齿环，所述齿板与外齿环相啮合。
[0013]作为优选，所述转动套筒内壁且位于每一个排气管位置均固定安装有支撑块，所述支撑块上表面固定安装有导流块；
[0014]每个所述导流块靠近对应排气管一侧表面呈弧形设置。
[0015]作为优选，每个所述导流块远离排气管一侧表面贯穿开设有避让孔。
[0016]作为优选，每个所述导流块上表面均开设有斜孔，每个所述斜孔一端分别与对应的避让孔相连通。
[0017]作为优选，所述横板下表面固定安装有防护罩。
[0018]作为优选，所述防护罩下表面两侧均开设有滑槽，两个所述滑槽内均滑动设置有滑块，两个所述滑块下表面均固定安装有防护板，所述防护板上表面开设有集尘槽，所述防护板一侧通过固定座固定安装有齿条；
[0019]所述防护罩一侧固定安装有第二电机，所述第二电机输出轴轴身套设有齿轮，所述齿轮与齿条相啮合；
[0020]两个所述滑槽内壁两侧之前均固定安装有滑杆，两个所述滑块分别滑动设置在对应的滑杆杆身一侧。
[0021]与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：
[0022]1、在夹板夹持着成型件并移动至初始位置后，且跟随第一电动滑轨移动端移动的过程中，工作人员通过启动清理组件，使得清理组件对成型件表面以及内凹处吸附的金属碎屑进行清理，在成型件移动到储存成型件的位置后，不需要工作人员逐个对这些工件进行清理，大大减少了工作人员的劳动强度，节省了工作人员大量的时间，使得工作人员能够及时将加工成型的工件送至下一个加工点，提高了生产效率。
[0023]2、通过工作人员通过启动第二电动滑轨，使其移动端带动齿板移动，在齿板与外齿环的配合作用下，转动套筒带动排气管在环形板内往复转动，增大了排气管的吹扫范围，使得排气管能够更均匀的对成型件进行吹扫，增强了对成型件的清扫效果。
[0024]3、通过在排气管排出气流后，气流与导流块的弧形面接触，导流块的弧形面对气流进行分流，从而进一步增大了每个排气管中排出的气流与成型件的接触面积，进一步增强了对成型件的清扫效果，通过设置避让孔，使得部分气流依旧能够对成型件进行直吹，维持了气流对成型件的吹扫效果。
[0025]4、通过在气流进入避让孔内之后，部分气流进入斜孔并沿斜孔方向吹向成型件，在排气管移动至成型件下方后，从斜孔中排出的气流能够对成型件底部进行吹扫，更进一步增大了每个排气管中排出的气流与成型件的接触面积，更进一步增强了对成型件的清扫效果。
附图说明
[0026]图1为本专利技术一种机床的加工上下料系统的整体结构示意图；
[0027]图2为本专利技术一种机床的加工上下料系统的正视结构示意图；
[0028]图3为本专利技术一种机床的加工上下料系统的左视结构示意图；
[0029]图4为本专利技术一种机床的加工上下料系统的图2中A
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A处剖面结构示意图；
[0030]图5为本专利技术一种机床的加工上下料系统的图2中B
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B处剖面结构示意图；
[0031]图6为本专利技术一种机床的加工上下料系统的图3中C
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C处剖面结构示意图；
[0032]图7为本专利技术一种机床的加工上下料系统图4中A处放大的结构示意图；
[0033]图8为本专利技术一种机床的加工上下料系统图5中B处放大的结构示意图；
[0034]图9为本专利技术一种机床的加工上下料系统图6中C处放大的结构示意图。
[0035]图中：1、支架；101、连接板；102、第一电动滑轨；2、横板；201、电推杆；202、安装座；203、夹爪气缸；204、夹板；3、清理组件；301、支撑座；302、第一电机；303、丝杆；304、移动板；305、连接架；306、环形板；307、转动套筒；308、连接座；309、吹气机；3010、排气管；3011、进气管；3012、连接管；3013、定位杆；4、固定板；401、第二电动滑轨；402、齿板；5、外齿环；6、支撑块；601、导流块；6011、避让孔；6012、斜孔；7、防护罩；701、滑槽；702、滑块；703、防护板；7031、固定座；704、集尘槽；705、齿条；706、第二电机；707、齿轮；708、滑杆。
具体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种机床的加工上下料系统，包括两个支架(1)，其特征在于：两个所述支架(1)之间固定安装有连接板(101)，所述连接板(101)一侧固定安装有第一电动滑轨(102)，所述第一电动滑轨(102)移动端固定安装有横板(2)，所述横板(2)上表面固定安装有电推杆(201)，所述电推杆(201)输出端穿过横板(2)且通过安装座(202)固定安装有夹爪气缸(203)，所述夹爪气缸(203)的两个输出端均固定安装有夹板(204)，两个所述夹板(204)相对一侧表面均贯穿开设有通孔；所述横板(2)下表面安装有用于对两个夹板(204)夹持的成型料上的金属碎屑进行清理的清理组件(3)。2.根据权利要求1所述的一种机床的加工上下料系统，其特征在于：所述清理组件(3)包括支撑座(301)，所述支撑座(301)固定安装在横板(2)下表面一侧，所述支撑座(301)下表面一侧固定安装有第一电机(302)，所述第一电机(302)输出轴固定安装有丝杆(303)，所述丝杆(303)杆身一侧螺纹设置有移动板(304)，所述移动板(304)靠近夹爪气缸(203)一侧通过连接架(305)固定安装有环形板(306)，所述环形板(306)内转动安装有转动套筒(307)；所述环形板(306)板身通过连接座(308)固定安装有吹气机(309)，所述转动套筒(307)内设置有空腔，所述转动套筒(307)内壁固定安装有若干排气管(3010)，所述转动套筒(307)上端固定安装有进气管(3011)，所述吹气机(309)输出端通过连接管(3012)与进气管(3011)固定连接。3.根据权利要求2所述的一种机床的加工上下料系统，其特征在于：所述支撑座(301)下表面另一侧固定安装有定位杆(3013)，所述移动板(304)滑动设置在定位杆(3013)杆身一侧。4.根据权利要求2所述的一种机床的加工上下料系统，其特征在于：所述连接管(3012)由橡胶材料制成。5.根据权利要求2所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：向雄，王红，程永强，向梁，
申请(专利权)人：重庆翰卓机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：