一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法技术

本发明专利技术公开了一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法，通过对蜡模底盘进行改进，在蜡模底盘的上端面上对应每一铸件蜡模起晶段安装位置处均设置一深度相同的凹腔，并将铸件蜡模起晶段通过蜡液粘结固定在对应的凹腔的平整内底面上，使得制备的陶瓷型壳的底盘底部形成相应的凸台，陶瓷型壳焙烧过程中型壳的重量全压在凸台上，凸台的底部变形小，而且当陶瓷型壳置于激冷盘上时，激冷盘与陶瓷型壳的接触由原来的大平面接触改为小平面接触，两者接触贴合更紧密，以此达到防止熔融态的高温合金液从陶瓷型壳底部与激冷盘间隙流出的目的。金液从陶瓷型壳底部与激冷盘间隙流出的目的。金液从陶瓷型壳底部与激冷盘间隙流出的目的。

【技术实现步骤摘要】
一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法


[0001]本专利技术属于熔模制备
，尤其涉及一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法。

技术介绍

[0002]在定向以及单晶高温合金铸件制备过程中，因陶瓷型壳的底部为大的平整面，焙烧时易发生变形，造成陶瓷型壳的底部不平整，使得陶瓷型壳与激冷盘不能紧密地接触，熔融态的高温合金液就会从陶瓷型壳底部与激冷盘的间隙流出，导致漏钢现象，致使铸件报废，造成严重的经济损失，也对设备造成损伤。

技术实现思路

[0003]本专利技术的主要目的在于提供一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法，通过对蜡模底盘进行改进，使得制备的陶瓷型壳底部能够与激冷盘紧密贴合，熔融态的高温合金液不会从陶瓷型壳底部与激冷盘的间隙流出。
[0004]为此，本专利技术实施例提供的防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法，通过对蜡模底盘进行改进，在蜡模底盘的上端面上对应每一铸件蜡模起晶段安装位置处均设置一深度相同的凹腔，并将铸件蜡模起晶段通过蜡液粘结固定在对应的凹腔的平整内底面上，在沾浆淋砂的过程中，将底盘外侧的浆砂抹掉，使得制备的陶瓷型壳的底盘底部形成相应的凸台，陶瓷型壳焙烧过程中型壳的重量全压在凸台上，凸台的底部变形小，而且当陶瓷型壳置于激冷盘上时，激冷盘与陶瓷型壳的接触由原来的大平面接触改为小平面接触，两者接触贴合更紧密，以此达到防止熔融态的高温合金液从陶瓷型壳底部与激冷盘间隙流出的目的。
[0005]具体的，在蜡模底盘的上端面边缘还设有一环形挡圈，对应的在陶瓷型壳的底盘上表面形成一圈相应的陶瓷挡墙。
[0006]具体的，所述环形挡圈的轴线与所述蜡模底盘的的轴线重合。
[0007]具体的，所述凹腔的深度为1mm
‑
10mm。
[0008]具体的，陶瓷挡墙的高度为10mm
‑
30mm。
[0009]具体的，多个所述凹腔呈圆周阵列分布，且分布轴线与所述蜡模底盘的轴线重合。
[0010]具体的，每个所述凹腔的平整内底面上均设有与所述铸件蜡模起晶段匹配的对接凸台或对接凹坑。
[0011]具体的，熔炼浇注时，浇注的金属液经陶瓷型壳的浇口杯和横浇道进入型壳内腔。
[0012]具体的，所述凹腔呈圆柱形。
[0013]具体的，所述铸件为单晶铸件或定向铸件。
[0014]与现有技术相比，本专利技术至少一个实施例具有如下有益效果：在蜡模底盘的上端面上对应每一铸件蜡模起晶段安装位置处均设置一深度相同的凹腔，使得制备的陶瓷型壳的底盘底部形成相应的凸台，陶瓷型壳焙烧过程中型壳的重量全压在凸台上，与激冷盘接
触的凸台的底部变形小，而且当陶瓷型壳置于激冷盘上时，激冷盘与陶瓷型壳的接触也由原来的大平面接触改为小平面接触，两者接触也贴合更紧密，以此达到防止熔融态的高温合金液从陶瓷型壳底部与激冷盘结合处流出的目的。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1是本专利技术实施例提供的蜡模底盘俯视图示意图；
[0017]图2是图1中A
‑
A向剖视示意图；
[0018]图3是本专利技术实施例提供的陶瓷型壳底盘外侧浆砂未抹掉示意图；
[0019]图4是本专利技术实施例提供的陶瓷型壳焙烧示意图；
[0020]图5是本专利技术实施例提供的陶瓷型壳置于激冷盘上示意图；
[0021]图6是本专利技术实施例提供的另一种蜡模底盘结构示意图；
[0022]其中：1、蜡模底盘；2、铸件蜡模起晶段；3、凹腔；4、陶瓷型壳；5、凸台；6、激冷盘；7、环形挡圈；8、陶瓷挡墙；9、对接凸台；10、托板；11、焙烧炉。
具体实施方式
[0023]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0024]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0025]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0026]参见图1
‑
图3，一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法，通过对蜡模底盘1进行改进，在蜡模底盘1的上端面上对应每一铸件蜡模起晶段2安装位置处均设置一深度相同的凹腔3，并将铸件蜡模起晶段2通过蜡液粘结固定在对应的凹腔3的平整内底面上，在沾浆淋砂的过程中，将底盘外侧的浆砂抹掉，使得制备的陶瓷型壳4的底盘底部形成相应的凸台5。
[0027]参见图4，本实施例中，利用上述蜡模底盘1制得的陶瓷型壳4，在焙烧过程中，将陶瓷型壳4放置在焙烧炉11的托板10上，陶瓷型壳4的重量将全压在凸台5上，焙烧过程中凸台
5的底部变形小，凸台5的底部平整度有保障，而且凸台5可以对整个陶瓷型壳4形成支撑，陶瓷型壳4在焙烧炉11内悬空，受热均匀，不易发生热变形。
[0028]参见图5，另外，当陶瓷型壳4置于激冷盘6上时，凸台5的底部能够与激冷盘6贴合紧密，而且陶瓷型壳4只有凸台5与激冷盘6接触，其余部分缕空，激冷盘6与陶瓷型壳4的接触由原来的大平面接触改为小平面接触，使得两者接触贴合更紧密，即便凸台5存在少许变形，也可以采用机械的方式将凸台5的底端面快速磨平，从而可以达到防止熔融态的高温合金液从陶瓷型壳4底部与激冷盘6间隙流出的目的，也即防止漏钢。
[0029]参见图3和图5，在另一些实施例中，通过在蜡模底盘1的上端面边缘外凸增设一环形挡圈7，在沾浆淋砂的过程中，将底盘和挡圈外侧的浆砂抹掉，使得制壳完成后，在陶瓷型壳4的底盘上表面对应位置处形成一圈相应的陶瓷挡墙8，这样的设计不仅使得当陶瓷型壳4存在漏钢时，通过陶瓷挡墙8可以有效阻挡金属液外流，从而可以有效保护设备，而且在焙烧时，陶瓷挡墙8相当于一个压圈压住陶瓷型壳4的底盘的外缘，焙烧时陶瓷型壳4的底盘不易发生变形，可以进一步保证陶瓷型壳4能够与本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种防止高温合金铸件制备过程中漏钢的方法，其特征在于：通过对蜡模底盘(1)进行改进，在蜡模底盘(1)的上端面上对应每一铸件蜡模起晶段(2)安装位置处均设置一深度相同的凹腔(3)，并将铸件蜡模起晶段(2)通过蜡液粘结固定在对应的凹腔(3)的平整内底面上，在沾浆淋砂的过程中，将底盘外侧的浆砂抹掉，使得制备的陶瓷型壳(4)的底盘底部形成相应的凸台(5)，陶瓷型壳(4)焙烧过程中型壳的重量全压在凸台(5)上，与激冷盘(6)接触的凸台(5)的底部变形小，而且当陶瓷型壳(4)置于激冷盘(6)上时，激冷盘(6)与陶瓷型壳(4)的接触也由原来的大平面接触改为小平面接触，两者接触贴合更紧密，以此达到防止熔融态的高温合金液从陶瓷型壳(4)底部与激冷盘(6)间隙流出的目的。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在蜡模底盘(1)的上端面边缘还设有一环形挡圈(7)，对应的在陶瓷型壳(4)的底盘上表面形成一圈相应的陶瓷挡墙(8)。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述环形挡圈(7)的轴线与所述蜡模底盘(1)的的轴线重合。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述环形...

【专利技术属性】
技术研发人员：张丹，马德新，魏剑辉，吴刚，徐述超，陆敏，
申请(专利权)人：深圳市万泽航空科技有限责任公司，
类型：发明
国别省市：