一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法技术

本发明专利技术提供一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，步骤为：金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉；转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束。本发明专利技术的有益效果是通过交叉底吹气体与粉末状渣料、炉顶顶吹氧等多种工艺，通过分批次分点位加入不同种类的废钢，实现大废钢比模式下转炉冶炼全程符合煤气回收要求，实现转炉煤气全程回收，回收量可在200m3/t以上，平均CO含量可达48％以上，为转炉负能炼钢水平提升创造条件。负能炼钢水平提升创造条件。

【技术实现步骤摘要】
一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶金
，尤其是涉及一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法。

技术介绍

[0002]我国钢铁行业逐步向低碳方向发展，能源回收利用成为一项重点工作。转炉冶炼过程产生烟气，烟气通过净化回收系统后，实现煤气回收。为避免高温烟气爆炸，常用的煤气回收条件为氧含量1.5％，煤气CO含量达到15％以上开始回收。在煤气回收初期，主要是铁水中硅、锰元素氧化，烟气中碳含量低，氧气燃烧不充分造成烟气中氧含量超标，无法回收。在大废钢比模式下，转炉使用的废钢比例越来越高，炉内热量不足，燃烧不充分烟气氧含量高，CO含量达不到起收条件，煤气回收起始点进一步延迟，煤气回收量低。
[0003]为实现转炉煤气的全过程回收，多采用不同装置配吹煤等含碳原料的方法，如专利：一种全程回收煤气的转炉冶炼设备与方法(CN114807500A)，提出采用煤氧枪进行冶炼前期喷吹煤粉的操作方法，喷煤的方式进一步提高碳的消耗，不符合低碳冶金的发展趋势。
[0004]专利：一种提高转炉煤气CO含量的方法(CN1115本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，步骤为：金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉；转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束。2.根据权利要求1所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，所述金属料装入以及转炉冶炼与煤气回收步骤中，所述铁水包中加入总铁水的比例为60％
‑
65％，总废钢比例为35％
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40％。3.根据权利要求2所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，所述金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉的步骤包括：第一批次废钢被破碎后加入所述铁水包中；第一批次废钢加入后在向铁水包中倒入铁水；将含有第一批次废钢及铁水装入转炉内，开始转炉冶炼。4.根据权利要求3所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，破碎废钢的粒度为20
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30mm，厚度为3
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5mm；加入铁水包中破碎废钢的高度不超过铁水包高度的1/2；向铁水包中注入铁水后还需进行取样分析，若铁水中硅含量高于0.8％时，进行混铁将铁水中硅含量降低至0.8％及以下；若硅含量不高于0.8％，进入转炉冶炼与煤气回收步骤。5.根据权利要求1所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，所述转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束的步骤包括：第一阶段，转炉冶炼0
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60s，转炉依次交叉底吹压缩空气与粉末状渣料，转炉炉顶顶吹氧，当烟气中氧含量小于设定值，开始回收转炉煤气。6.根据权利要求5所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，底吹压缩空气的压力为0.1
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0.15Mpa/孔，流量为50
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80Nm3/min，顶吹氧流量为10000
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12000m3/h，氧枪枪位距离钢液面2m；所述粉末状渣料包括：石灰粉和镁粉，底吹石灰粉8
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10kg/t，底吹镁粉3
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5kg/t；设定当烟气中氧含量小于1.5％时，开始回收转炉煤气。7.根据权利要求5或6所述的一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，其特征在于，所述转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔猛，王连全，任茂勇，马桂芬，靳聚敏，
申请(专利权)人：天津市新天钢联合特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：