一种变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法技术

本发明专利技术公开了一种变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法，通过将Ω型复合材料管道件划分成帽型部、底部和内腔部，并分别制备各部相应的分模铺贴工装分别铺贴铺层，获得帽型组件、蒙皮组件和内腔组件，并分别送入热压罐中进行热压实后合模组装共固化。本发明专利技术成型方法通过采用气囊芯模将Ω型复合材料管道件的内型腔组件单独铺贴，然后与其他组件组合，实现了采用热压罐热压成型的操作工艺，且制备流程简单易操作，并有效保证了成型管道件的内部质量，并通过分模铺贴确保制件的厚度符合设计要求，具有良好的实用价值。具有良好的实用价值。具有良好的实用价值。

【技术实现步骤摘要】
一种变曲率变截面
Ω
型复合材料管道件的热压罐成型方法


[0001]本专利技术涉及一种变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法。

技术介绍

[0002]近年来，我国民机复合材料构件的设计和制造水平取得了长足进步，并且在商用飞机发动机的研制中也实现了复合材料的应用。但由于发动机结构复杂、曲率大，导致零件成型较为困难。例如，管道件是商用飞机发动机复合材料结构件中重要的组成部分，图1所示，其结构特点为零件为双曲率结构且曲率较大，零件截面变化剧烈，壁厚较厚，截面为Ω型。这些结构特点使其对于工装配合的要求较高，特别是曲率变化较大的位置导致Ω型复合材料管道件采用热压罐成型工艺固化时，内腔加压较难，更难以均衡，因此Ω型复合材料管道件采用热压罐成型时，其内部质量很难得到保证。
[0003]目前，对于大曲率的Ω型管道件成型方式，业内一般采用手糊成型、缠绕成型或RTM成型。手糊成型主要是在芯模上人工铺放干布，再涂刷树脂进行固化；缠绕成型的工艺主要借助缠绕机，使用干丝浸胶后在模具上反复缠绕并固化成型；RTM成型工艺主要是借助干布铺叠，放本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法，其特征在于：包括如下步骤：S1：分模设计：根据待成型的变曲率变截面Ω型复合材料管道件的数模，将其结构划分成帽型部、底部和内腔部，根据划分各部的结构形态设计相应的分模铺贴工装，并确定各部的铺层厚度及结构；S2：分模铺贴：将用于制备变曲率变截面Ω型复合材料管道件的预浸料，根据分模设计分成帽型部、底部和内腔部相应的三份，并根据要求分别铺贴在帽型部、底部和内腔部的分模铺贴工装上，分别获得帽型组件、蒙皮组件和内腔组件；S3：分模预成型：分模铺贴完毕后，分别将帽型组件、蒙皮组件和内腔组件连带各自的分模铺贴工装送入热压罐中进行热压实；S4：共固化：预压成型后，将帽型组件、蒙皮组件和内腔组件连带各自的分模铺贴工装进行合模组装，并在帽型组件和蒙皮组件及内腔组件连接的R角处填充捻子条；然后送入热压罐，进行热压共固化；S4：脱模成型：共固化结束后，分别将帽型部、底部、及内腔部的分模铺贴工装拆除，即获得变曲率变截面Ω型复合材料管道件。2.根据权利要求1所述的变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法，其特征在于：帽型部的分模铺贴工装设计为阴模工装，帽型组件的预浸料铺层铺贴在其型腔内；底部的分模铺贴工装设计为平板状阳模工装，蒙皮组件的预浸料铺层平铺在该平板上；内腔部的分模铺贴工装为复合材料制成的具有一定刚度的气囊芯模，内腔组件的预浸料铺层直接铺贴包裹在该气囊芯模上。3.根据权利要求2所述的变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法，其特征在于：所述气囊芯模为两头均敞口的筒状结构，其自身结构分为三层，自内向外依次为橡胶内层、纤维增强层和橡胶外层。4.根据权利要求3所述的变曲率变截面Ω型复合材料管道件的热压罐成型方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋宏翔，马秀菊，任嘉慧，蒋泽楠，吴章鹏，解玉洁，
申请(专利权)人：航天海鹰镇江特种材料有限公司，
类型：发明
国别省市：