一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统，包括球形冒口，所述球形冒口与叶轮相连通，所述球形冒口两侧对称设置有通气棒，所述通气棒与叶轮相连通，所述叶轮内设置有型芯，所述型芯在压制蜡模时放置于叶轮的模具中，压制出整体的蜡型。本实用新型专利技术结构简单，采用放置型芯的工艺，既满足窄流道内的强度，又能使后处理模壳清理时更容易操作，提高了生产效率，采用球形冒口式的顶注式浇注系统，对叶轮不同热节部位给予充分补缩，排气棒直接与叶轮相连有利于气体的排出，从而避免了产生疏松、气孔等冶金缺陷，提高了叶轮的合格率，适用于不同规格窄流道叶轮的生产。适用于不同规格窄流道叶轮的生产。适用于不同规格窄流道叶轮的生产。

【技术实现步骤摘要】
一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统


[0001]本技术涉及全硅溶胶精密铸造
，尤其涉及一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统。

技术介绍

[0002]叶轮是各个行业（诸如：环保、水电、石油、化工、太阳能等）的关键零部件，直接影响设备的各项性能，其特点为上下盖板之间存在有空腔的流道，当流道尺寸大于5mm以上，制壳时流道内的模壳强度可以满足全硅溶胶精密铸造生产要求，后处理工序进行模壳清理时也较为容易；但当流道尺寸小于5mm时，流道内的模壳强度较低，给全硅溶胶精密铸造的生产带来很大的难度，即使模壳强度满足生产要求，后处理工序进行模壳清理时也非常困难且效率很低，再加上环保等相关要求，以往的诸多技术方法被禁止，其合格率不到10%，甚至为0；而随着技术的开发，对窄流道叶轮的需求正在增加，因此需要针对窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造技术开发。

技术实现思路

[0003]本技术目的是解决上述技术问题，提供一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统。
[0004]为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本技术所采用的技术方案是：一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统，其特征在于：包括球形冒口，所述球形冒口与叶轮相连通，所述球形冒口两侧对称设置有通气棒，所述通气棒与叶轮相连通，所述叶轮内设置有型芯，所述型芯在压制蜡模时放置于叶轮的模具中，压制出整体的蜡型。
[0005]优选的：所述型芯设置为流道型芯。
[0006]优选的：所述型芯上均布设置有若干个弧形流道，所述弧形流道弯曲方向一致。
[0007]优选的：所述型芯上设置有用于固定的芯头。
[0008]与传统结构相比，本技术的有益效果：
[0009]1、本技术采用了放置型芯的工艺，解决了窄流道叶轮制壳时因强度不够而造成的跑火导致叶轮报废，既满足窄流道内的强度，又减轻了后处理清砂工序的难度，使后处理模壳清理时更容易操作，提高了生产效率。
[0010]2、采用球形冒口式的顶注式浇注系统，既作为浇口杯使合金液能平稳的进入型腔，又能保证叶轮不同热节部位的充分补缩，杜绝了叶轮内部疏松缺陷的产生；在浇注时能有效的减少合金液对叶轮型壳内部的直接冲击，实现了对合金液的合理分流，避免因为冲击力大而使叶轮狭小部位出现跑火现象致使报废。
[0011]3、两侧的排气棒设置在叶轮上方，合理的将气体排出，避免了平面位置气体难以逸出，从而避免了产生疏松、气孔等冶金缺陷，提高了叶轮的合格率。
[0012]4、本技术可适用于不同规格窄流道叶轮的全硅溶胶精密铸造生产，均能保证其表面以及内部质量，且叶轮合格率高，具有较高的经济效益和长远的应用前景。
附图说明
[0013]图1为本技术结构示意图；
[0014]图2为本技术叶轮与型芯配合结构示意图；
[0015]图3为本技术型芯结构示意图；
[0016]在图中：1.球形冒口，2.通气棒，3.叶轮，4.型芯。
具体实施方式
[0017]下面对本技术作进一步说明。
[0018]参照附图，一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统，其特征在于：包括球形冒口1，所述球形冒口1与叶轮3相连通，所述球形冒口1两侧对称设置有通气棒2，所述通气棒2与叶轮3相连通，所述叶轮3内设置有型芯4，所述型芯4与叶轮3在压制蜡模时放置于同一模具中，生产出整体的蜡型。
[0019]本优选实施例中，所述型芯4设置为流道型芯。
[0020]本优选实施例中，所述型芯4上均布设置有若干个弧形流道，所述弧形流道弯曲方向一致。
[0021]本优选实施例中，所述型芯4上设置有用于固定的芯头。
[0022]具体实施时，在生产工艺制备方面主要由型芯、叶轮组成，型芯在压制蜡模时放置于叶轮的模具中，压制出整体的蜡型。型芯采用聚镁型芯，其特点在于：耐火度≥2350℃，型体密度2.2～2.5g/cm3，最小成型壁厚0.50mm，线性收缩率0.8％，尺寸精度
±
0.05mm/
±
0.1％，表面粗糙度可优于Ra1.6μm；其技术参数完全满足窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造工艺的生产需求。且此种聚镁型芯由于其材质的特殊性在清理时只需振动就能脱落，简便易操作。
[0023]在浇注系统设计方面主要由球形冒口1、排气棒2、叶轮3及型芯4组成，球形冒口的采用很大程度上使生产效率以及叶轮质量有明显的提升。与传统的浇注系统相比较，能够很好地减缓合金液冲刷叶轮型腔，使其平稳的充型，避免了冲刷型腔导致的面层脱落，叶轮尺寸变形，叶轮狭小处跑火，产品标识模糊不清等问题，叶轮的表面外观质量有较大提升，对叶轮的合格率和成本率也有很大提高。
[0024]2个排气棒2与叶轮3相连，避免了因为浇注速度过快而引起型腔内气体难以排出的问题，提高叶轮的质量。
[0025]本技术相比于普通生产制备方法有很大的优势：
[0026]1.从设计思路看，采用了聚镁型芯，提高了流道内的强度，且此种聚镁型芯由于其材质的特殊性在清理时只需振动就能脱落，简便易操作，明显提高了叶轮的合格率。再则球形浇冒口的采用使叶轮内部存在合金液的平稳分流又保证叶轮各个热节部位的充分补缩，且减少合金液直接对型壳内部的冲刷，对容易产生冶金缺陷的位置起到了控制作用。两侧的排气棒位于叶轮上可将气体排出，提高了叶轮的合格率。
[0027]2.从结构来看，适用于绝大部分不同规格窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造生产工艺，能充分保证叶轮的外部和内部质量，具有较高的经济效益和长远的应用前景。
[0028]3．聚镁型芯的使用，填补了窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造生产简便而又高效的空白。
[0029]本技术的上述实施例，仅仅是清楚地说明本技术所做的举例，但不用来限制本技术的保护范围，所有等同的技术方案也属于本技术的范畴，本技术的专利保护范围应由各项权利要求限定。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种窄流道叶轮全硅溶胶精密铸造系统，其特征在于：包括球形冒口（1），所述球形冒口（1）与叶轮（3）相连通，所述球形冒口（1）两侧对称设置有通气棒（2），所述通气棒（2）与叶轮（3）相连通，所述叶轮（3）内设置有型芯（4），所述型芯（4）与叶轮（3）设置为一个整体。2.根据权利要求1所述的一种窄流道叶轮全硅溶胶精密...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾珮，王道红，侯桂臣，谢君，周亦胄，李志海，
申请(专利权)人：江苏金研新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：