一种圆柱电池壳体和圆柱电池制造技术

本实用新型专利技术提供了一种圆柱电池壳体和圆柱电池，属于锂离子电池技术领域。该圆柱电池壳体包括正极盖板、负极盖板和圆柱筒体。正极盖板包括正极基板和第一塑性限位件，正极基板上凸出设置有第一圆柱凸起，第一圆柱凸起上具有第一外螺纹。负极盖板包括负极基板和第二塑性限位件，负极基板上凸出设置有第二圆柱凸起，第二圆柱凸起上具有第二外螺纹。圆柱筒体的内侧壁上具有第一内螺纹和第二内螺纹，正极盖板盖设于圆柱筒体的一端，负极盖板盖设于圆柱筒体的另一端。该圆柱电池壳体能够解决在合盖后进行激光焊接封口时所出现的虚焊、炸焊等焊接不良的问题，有效提高产品良率。有效提高产品良率。有效提高产品良率。

【技术实现步骤摘要】
一种圆柱电池壳体和圆柱电池


[0001]本技术涉及锂离子电池
，特别涉及一种圆柱电池壳体和圆柱电池。

技术介绍

[0002]随着锂离子电池单体能量密度及容量的提升，圆柱型锂离子电池的尺寸也越来越往大的方向发展。传统的通过圆柱卷芯引出单极耳或双极耳的方式已无法满足电芯过流能力的要求，为了满足大圆柱电池倍率性能、循环性能的需要，电池卷芯多采用多极耳或全极耳揉平设计，卷芯极耳与电池盖板之间通过集流盘激光焊接的方式连接起来，焊接完成后集流盘经过弯折工序保证电芯入壳后的紧配度。
[0003]在相关技术中，采用了全极耳揉平工艺的电池卷芯，入壳合盖后，为了防止卷芯在电池内部晃动，通常会在盖板内侧凸出设置盖板支架来固定住卷芯，同时一般卷芯长度会设置为略长于两侧盖板上的盖板支架之间的间距，从而保证盖板支架能够由两侧将卷芯稳定抵接。
[0004]采用相关技术中的电池壳体对卷芯进行合盖固定的过程中，由于卷芯的长度较长，盖板下支架在顶住卷芯后，卷芯会把盖板往外弹开，使得盖板与圆柱铝壳之间不能紧密贴合，后续周边焊接激光封口时会导致出现虚焊、炸焊等焊接不良的情况，导致产品良率低。

技术实现思路

[0005]本技术实施例提供了一种圆柱电池壳体和圆柱电池，能够解决电池壳体在合盖后进行激光焊接封口时所出现的虚焊、炸焊等焊接不良的问题，有效提高产品良率。所述技术方案如下：
[0006]第一方面，本技术实施例提供了一种圆柱电池壳体，包括：正极盖板、负极盖板和圆柱筒体，
[0007]所述正极盖板包括正极基板和第一塑性限位件，所述正极基板的一侧板面上凸出设置有第一圆柱凸起，所述第一塑性限位件凸出设置于所述第一圆柱凸起远离所述正极基板一端的端面上，所述第一圆柱凸起的侧壁上具有第一外螺纹；
[0008]所述负极盖板包括负极基板和第二塑性限位件，所述负极基板的一侧板面上凸出设置有第二圆柱凸起，所述第二塑性限位件凸出设置于所述第二圆柱凸起远离所述负极基板一端的端面上，所述第二圆柱凸起的侧壁上具有第二外螺纹；
[0009]所述圆柱筒体的一端内侧壁上设置有与所述第一外螺纹相匹配的第一内螺纹，所述正极盖板盖设于所述圆柱筒体的一端，所述第一外螺纹与所述第一内螺纹相啮合；所述圆柱筒体的另一端内侧壁上设置有与所述第二外螺纹相匹配的第二内螺纹，所述负极盖板盖设于所述圆柱筒体的另一端，所述第二外螺纹与所述第二内螺纹相啮合，所述第一内螺纹和所述第二内螺纹同向布置，所述第一外螺纹和所述第二外螺纹反向布置。
[0010]可选地，所述正极基板的直径与所述圆柱筒体的外径相同，所述第一圆柱凸起的
直径与所述圆柱筒体的内径相同；所述负极基板的直径与所述圆柱筒体的外径相同，所述第二圆柱凸起的直径与所述圆柱筒体的内径相同。
[0011]可选地，所述第一圆柱凸起远离所述正极基板一端的端面上凸出设置有第一塑性限位件，所述第二圆柱凸起远离所述负极基板一端的端面上凸出设置有第二塑性限位件，所述第一塑性限位件和所述第二塑性限位件呈圆弧状，所述第一塑性限位件围绕所述第一圆柱凸起的边缘设置；所述第二塑性限位件围绕所述第二圆柱凸起的边缘设置。
[0012]可选地，所述圆柱电池壳体还包括分别连接于所述正极盖板和所述负极盖板上的两个集流盘，所述正极基板上设置有正极柱，所述负极基板上设置有负极柱，所述集流盘包括依次连接的盘体、连接片和尾体，所述盘体上设置有两个呈V型的焊接凸起，两个所述焊接凸起相对于所述连接片的中线对称布置，两个所述焊接凸起的折角相对布置，所述集流盘通过所述尾体与所述正极柱或者所述负极柱连接。
[0013]可选地，所述第一塑性限位件和所述第二塑性限位件呈优弧状，所述第一塑性限位件和所述第二塑性限位件在圆弧方向上的两端间距与所述连接片的宽度相匹配。
[0014]可选地，所述正极基板和所述负极基板中的至少一个上具有注液孔，所述盘体的中部设置有注液通孔。
[0015]可选地，所述尾体与所述正极柱或者所述负极柱铆接。
[0016]第二方面，本技术实施例还提供了一种圆柱电池，包括前述第一方面所述圆柱电池壳体，所述圆柱电池还包括卷芯，所述卷芯安装于所述圆柱筒体内部，所述卷芯的两端分别与所述第一塑性限位件和所述第二塑性限位件相抵接。
[0017]本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
[0018]采用本实新型实施例所提供的圆柱电池壳体，在完成卷芯的连接和入壳后，通过螺纹连接的方式保证正极盖板和负极盖板与圆柱筒体两端的紧密结合，避免在第一塑性限位件和第二塑性限位件与卷芯的两端接触后被卷芯向外推出，保证后续进行激光焊接封口时的结构稳定性，解决虚焊、炸焊等焊接不良的问题，有效提高产品良率。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是本技术实施例提供的圆柱电池壳体的平面结构爆炸图；
[0021]图2是本技术实施例提供的集流盘的结构示意图；
[0022]图3是本技术实施例提供的负极盖板与集流盘的俯视结构示意图；
[0023]图4是本技术实施例提供的负极盖板与集流盘的仰视结构示意图；
[0024]图5是本技术实施例提供的圆柱电池的结构爆炸图。
[0025]图中：
[0026]1‑
正极盖板；2
‑
负极盖板；3
‑
圆柱筒体；4
‑
集流盘；5
‑
注液孔；6
‑
卷芯；11
‑
正极基板；12
‑
第一塑性限位件；13
‑
第一圆柱凸起；21
‑
负极基板；22
‑
第二塑性限位件；23
‑
第二圆柱凸起；31
‑
第一内螺纹；32
‑
第二内螺纹；41
‑
盘体；42
‑
连接片；43
‑
尾体；111
‑
正极柱；131
‑
第一外螺纹；211
‑
负极柱；231
‑
第二外螺纹；411
‑
焊接凸起；412
‑
注液通孔；431
‑
铆接孔。
具体实施方式
[0027]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
[0028]在相关技术中，采用了全极耳揉平工艺的电池卷芯，入壳合盖后，为了防止卷芯在电池内部晃动，通常会在盖板内侧凸出设置盖板支架来固定住卷芯，同时一般卷芯长度会设置为略长于两侧盖板上本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆柱电池壳体，其特征在于，包括：正极盖板(1)、负极盖板(2)和圆柱筒体(3)，所述正极盖板(1)包括正极基板(11)，所述正极基板(11)的一侧板面上凸出设置有第一圆柱凸起(13)，所述第一圆柱凸起(13)的侧壁上具有第一外螺纹(131)；所述负极盖板(2)包括负极基板(21)，所述负极基板(21)的一侧板面上凸出设置有第二圆柱凸起(23)，所述第二圆柱凸起(23)的侧壁上具有第二外螺纹(231)；所述圆柱筒体(3)的一端内侧壁上设置有与所述第一外螺纹(131)相匹配的第一内螺纹(31)，所述正极盖板(1)盖设于所述圆柱筒体(3)的一端，所述第一外螺纹(131)与所述第一内螺纹(31)相啮合；所述圆柱筒体(3)的另一端内侧壁上设置有与所述第二外螺纹(231)相匹配的第二内螺纹(32)，所述负极盖板(2)盖设于所述圆柱筒体(3)的另一端，所述第二外螺纹(231)与所述第二内螺纹(32)相啮合，所述第一内螺纹(31)和所述第二内螺纹(32)同向布置，所述第一外螺纹(131)和所述第二外螺纹(231)反向布置。2.根据权利要求1所述的圆柱电池壳体，其特征在于，所述正极基板(11)的直径与所述圆柱筒体(3)的外径相同，所述第一圆柱凸起(13)的直径与所述圆柱筒体(3)的内径相同；所述负极基板(21)的直径与所述圆柱筒体(3)的外径相同，所述第二圆柱凸起(23)的直径与所述圆柱筒体(3)的内径相同。3.根据权利要求1所述的圆柱电池壳体，其特征在于，所述第一圆柱凸起(13)远离所述正极基板(11)一端的端面上凸出设置有第一塑性限位件(12)，所述第二圆柱凸起(23)远离所述负极基板(21)一端的端面上凸出设置有第二塑性限位件(22)，所述第一塑性限位件(12)和...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓庆雄，辛塍，陈锐，张常勇，黄兴，
申请(专利权)人：楚能新能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：