一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法及极耳技术

本发明专利技术涉及锂电池技术领域，尤其是指一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法及通过该方法制得的极耳，该方法执行时需要提供上模和下模，上模和下模分别设置有微结构模型；所述方法包括以下步骤A.对上模和下模分别进行加热；B.把极耳基板置于下模，然后控制上模与下模进行合模；C.对上模和下模进行加压以使得极耳基板与上模、下模紧密贴合，并保持加压状态以使得极耳基板成型微结构；D.冷却上模和下模，直至极耳基板上的微结构完全固化；E.控制上模与下模打开，然后使极耳基板脱模。本发明专利技术通过热压的方式在极耳基板的两个表面分别成型微结构，从而有效增加了极耳基板表面与极耳胶的接触面积，使得极耳金属带与极耳胶的粘合强度大大增强。粘合强度大大增强。粘合强度大大增强。

【技术实现步骤摘要】
一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法及极耳


[0001]本专利技术涉及锂电池
，尤其是指一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法及极耳。

技术介绍

[0002]随着电动汽车在市场上的占有率越来越高，锂离子动力电池以其优异的性能在备受青睐，面对电动汽车的里程焦虑和充电焦虑使以锂离子动力电池作为动力来源的新能源汽车也面临着产业技术升级等诸多问题。极耳产品(TAB
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LEAD)作为动力电池上的核心部件，是锂电池与外界进行能量传递的载体，极耳的电阻值对电池的倍率性能有很大影响，通过改变极耳的材质、尺寸大小、引出方式、连接工艺等，都可以改善锂离子电池的倍率性能和循环寿命。极耳如果品质不过关很可能导致电池漏夜产生安全隐患，因此要求极耳耐磨、耐腐蚀，拥有极高的稳定性、一致性、密闭性和导电性。
[0003]为增强极耳胶分别与金属带和铝塑膜的粘合强度，传统的方法是通过改变极耳胶的材质，使得极耳胶一面是亲金属性改性PP胶，另一个表面是亲塑性改性PP胶。这种极耳胶，制作极耳时一旦极耳胶表面用反了导致粘接不牢，则必定会造成电芯漏液气胀事故。

技术实现思路

[0004]本专利技术针对现有技术的问题提供一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，通过改变极耳的结构以提升极耳与极耳胶之间接触的粘合程度。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0006]本专利技术提供的一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，提供上模和下模，上模和下模彼此正对的一端分别设置有微结构模型，所述方法包括以下步骤
[0007]A.对上模和下模分别进行加热；
[0008]B.把极耳基板置于下模，然后控制上模与下模进行合模；
[0009]C.对上模和下模进行加压以使得极耳基板与上模、下模紧密贴合，并保持加压状态以使得极耳基板成型微结构；
[0010]D.冷却上模和下模，直至极耳基板上的微结构完全固化；
[0011]E.控制上模与下模打开，然后使极耳基板脱模。
[0012]进一步的，所述微结构模型的数量为多个，多个微结构模型呈矩形阵列分布于上模/下模，相邻的微结构模型之间形成凹腔，凹腔的形状与微结构的形状相适应。
[0013]进一步的，所述极耳基板的材料为铝、镍或者铜镀镍的其中一种。
[0014]进一步的，所述金属基板的厚度为0.15
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0.5mm，微结构的高度为1.5
‑
100μm。
[0015]更进一步的，所述微结构模型的高度为5
‑
100μm。
[0016]优选的，当微结构模型的高度大于所需成型的微结构高度时，通过控制上模与下模之间的合模程度以控制微结构模型插入极耳基板内的深度以达到于极耳基板表面成型对应的微结构。
[0017]进一步的，在步骤A之前还包括
[0018]EX.于上模的下表面通过激光切割或光刻或化学蚀刻的方式制得微结构模型；
[0019]于下模的上表面通过激光切割或光刻或化学蚀刻的方式制得微结构模型。
[0020]进一步的，所述微结构模型的截面形状为梯形或矩形或三角形。
[0021]更进一步的，上模的微结构模型与下模的微结构模型彼此错位。
[0022]本专利技术还提供了一种极耳，包括极耳基板，所述极耳基板的上表面和下表面分别设有微结构，微结构通过上述的方法加工而成。
[0023]本专利技术的有益效果：本专利技术通过热压的方式在极耳基板的两个表面分别成型微结构，从而有效增加了极耳基板表面与极耳胶的接触面积，使得极耳金属带与极耳胶的粘合强度大大增强。
附图说明
[0024]图1为本专利技术的流程图。
[0025]图2为本专利技术所应用的设备的示意图。
[0026]图3为本专利技术的上模、极耳基板与下模之间原理示意图。
[0027]附图标记：1—上模，2—下模，3—驱动机构，4—加热模组，5—冷却模组，6—极耳基板，7—微结构模型，8—微结构，9—脱模机构。
具体实施方式
[0028]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本专利技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本专利技术的限定。以下结合附图对本专利技术进行详细的描述。
[0029]如图1至图3所示，本专利技术提供的一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，提供上模1和下模2，上模1和下模2彼此正对的一端分别设置有微结构模型7，所述方法包括以下步骤
[0030]A.对上模1和下模2分别进行加热；
[0031]B.把极耳基板6置于下模2，然后控制上模1与下模2进行合模；
[0032]C.对上模1和下模2进行加压以使得极耳基板6与上模1、下模2紧密贴合，并保持加压状态以使得极耳基板6成型微结构8；
[0033]D.冷却上模1和下模2，直至极耳基板6上的微结构8完全固化；
[0034]E.控制上模1与下模2打开，然后使极耳基板6脱模。
[0035]具体的，本专利技术的上模1和下模2可应用于热压设备中，该热压设备具有驱动上模1与下模2进行合模的驱动机构3、对上模1和下模2进行加热的加热模组4、对上模1和下模2进行冷却的冷却模组5以及对极耳基板6进行脱模的脱模机构9。本专利技术通过热压的方式，在极耳基板6的上表面和下表面分别成型有微结构8，该微结构8使得极耳基板6的表面积增加，从而让极耳基板6与极耳胶之间的接触面积增加以提升粘合程度，避免了电信漏液气胀事故的发生；此外，由于极耳基板6表面具有微结构8，因此当极耳基板6成型为极耳而应用于锂电池时，因工作产生的热量会在微结构8内进行对流散热，从而大大加强了极耳的散热能力，有效避免金属带与极耳胶在工作过程中因胶热变形而密封不好的现象发生。
[0036]在本实施例中，所述微结构模型7的数量为多个，多个微结构模型7呈矩形阵列分
布于上模1/下模2，相邻的微结构模型7之间形成凹腔，凹腔的形状与微结构8的形状相适应。
[0037]即在合模时，上模1的微结构模型7下压极耳基板6以使得极耳基板6上表面形成凹槽，而凹槽用于容置微结构8，相邻凹槽之间形成的微结构8则是凸起插入凹腔内，下模2与极耳基板6下表面的贴合原理与上述基本一致，从而让上模1的微结构8与下模2的微结构8均与极耳基板6紧密贴合。
[0038]在本实施例中，所述极耳基板6的材料为铝、镍或者铜镀镍的其中一种。
[0039]在本实施例中，所述金属基板的厚度为0.15
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0.5mm，微结构8的高度为1.5
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100μm。
[0040]具体的，所述微结构模型7的高度为5
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100μm。
[0041]即微结构模型7的高度可大于微结构模型7的高度，当微结构模型7的高度大于所需成型的微结构8高度时，通过控制上模1与下模2之间的合模程度以控制微结构模型7插入极耳基板6内的深度以达到于极耳基板6表面成型对应的微结本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，其特征在于：提供上模和下模，上模和下模彼此正对的一端分别设置有微结构模型，所述方法包括以下步骤A.对上模和下模分别进行加热；B.把极耳基板置于下模，然后控制上模与下模进行合模；C.对上模和下模进行加压以使得极耳基板与上模、下模紧密贴合，并保持加压状态以使得极耳基板成型微结构；D.冷却上模和下模，直至极耳基板上的微结构完全固化；E.控制上模与下模打开，然后使极耳基板脱模。2.根据权利要求1所述的锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，其特征在于：所述微结构模型的数量为多个，多个微结构模型呈矩形阵列分布于上模/下模，相邻的微结构模型之间形成凹腔，凹腔的形状与微结构的形状相适应。3.根据权利要求1所述的锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，其特征在于：所述极耳基板的材料为铝、镍或者铜镀镍的其中一种。4.根据权利要求1所述的锂电池极耳金属表面微沟槽热压成型的方法，其特征在于：所述金属基板的厚度为0.15
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0.5mm，微结构的高度为1.5
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100μm。5.根据权利要求4所述的锂电池...

【专利技术属性】
技术研发人员：胥秋远，谢军，罗棋，张嫘，
申请(专利权)人：江苏锐胜新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：