一种多层模腔结构的成型模具制造技术

一种多层模腔结构的成型模具，包括上模块、中模块、下模块、液压油缸；所述液压油缸安装固定于下模块上；所述中模块通过连接液压油缸设置于上模块和下模块之间，且受液压油缸的顶出和复位控制中模块与下模块的距离；所述上模块底面与中模块顶面之间设置一模腔；所述中模块底面与下模块顶面之间设置另一模腔；所述上模块、中模块、下模块上设置有热流道。通过在模具厚度方向设置3层热流道，对模腔中产品实现均匀加热，对中模块通过液压油缸控制，实现中模块与下模块的顺利合模和开模，提高了整体生产效率。生产效率。生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种多层模腔结构的成型模具


[0001]本技术属于复合材料制备领域，尤其涉及一种多层模腔结构的成型模具。

技术介绍

[0002]目前多层结构的模具大部分使用在注塑成型领域，而预浸料的模压模具领域鲜有报道，这是由于模压成型采用的预浸料通常是由连续纤维和树脂组成的，而树脂在模压成型过程中的黏度会随着温度的升高出现先降低后急剧增加的过程，这就使得预浸料在模压成型的过程中要求其模压模具提供对应产品在厚度方向的中间和上下表面的温度均匀性尽量一致，否则会因为温差的存在造成产品出现内应力，最终导致产品出现不良（变形，表面缺陷，纤维纹路紊乱等）；而利用多层结构模具势必增加产品在厚度方向的温差。最终导致目前预浸料模压模具基本为单层结构。而单层结构模具针对一些大型薄壁产品（产品厚度小于1mm）的时候，此单层结构的模模一次只能成型一个产品，其生产效率低，成型工艺的成本高。

技术实现思路

[0003]针对上述技术问题，本技术提供一种多层模腔结构的成型模具，可以解决多层模腔加热不均的问题，具体技术方案如下：
[0004]一种多层模腔结构的成型模具，包括上模块、中间模块、下模块；所述上模块包括上模块安装板、上模块本体及上模块本体底面设置的上模块凸台；所述下模块包括下模块安装板、下模块本体、以及下模块本体顶面设置的下模块凹部；所述中间模块通过液压油缸设置于上模块与下模块之间，中模块包括中模块本体、顶面的中模块凹部、底面的中模块凸台；所述中模块凹部与上模块凸台形成一个模腔；所述中模块凸台与下模块凹部形成另一个模腔；所述液压油缸设置于下模块上，通过液压油缸的顶出和复位控制中间模块与下模块的的距离；所述上模块安装板和下模块安装板上设置有卡槽，螺丝穿过卡槽将模具固定在模压机成型台上；所述上模块、中模块、下模块上设置有热流道，外流道外接模温机，通过热流道加热，可实现对模腔中制件厚度方向上的均匀加热。
[0005]进一步的，所述中模块顶面的凹部和下模块的顶面的凹部外缘设置有树脂溢胶槽。
[0006]进一步的，中模块顶面的凹部和下模块的顶面的凹部局部设置有树脂溢胶槽。
[0007]进一步的，所述上模块和下模块上还设置有定位导柱，所述中模块上设置有于定位导柱相对应的定位孔，可实现上模块、中模块、下模块顺利定位合模。
[0008]进一步的，每个模腔可通过设置一块金属板，将一个模腔分为上下两层，达到一个模腔可以模压出两片产品。
[0009]工作原理：先将模具的上、中、下模块加热至工艺温度，然后按铺层方案将预浸料铺放于中模块/下模块的凹部；铺料完毕后，将液压油缸退回初始位置，使中模块和下模块合模，然后利用压机将上模块、中模块、下模块完全闭合，并保压一段时间后，利用压机开
模，使得上模块与中模块分离，再将液压油缸向上顶出，使得中模块与下模块分离，继而将产品从中模块和下模块中取出。
[0010]有益效果：本技术设计的多层模腔结构的成型模具，中模块采用液压油缸连接，可方便实现中模块与下模块的合模和开模；针对厚度方向的温差问题，模具设计采用3层加热（热流道）将模具在厚度方向分隔为2个模腔的形式。在成型薄壁产品时，其厚度方向上的温差可小于2℃，满足预浸料成型的工艺要求；而且通过多层模腔设计，此模具可一次性成型多个产品，生产效率可成倍增长，而且对应成型工艺的成本可相应下降。
附图说明
[0011]附图1为多层模腔结构的成型模具立体结构示意图；
[0012]附图2为多层模腔结构的成型模具合模时的正视示意图；
[0013]附图3为多层模腔结构的成型模具开模时的正视示意图
[0014]附图4为多层模腔结构的成型模具开模时侧视示意图；
[0015]附图5为A
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A剖视示意图；
[0016]附图6为I部局部放大示意图；
[0017]附图7为上模块/中模块仰视示意图；
[0018]其中：1
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上模块（包含上模块安装板
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11，上模块本体
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12，上模块凸台
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13），2
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中模块（包括中模块本体
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21，中模块凸台
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22，中模块凹部
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23），3
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下模块（包括下模块安装斑31，下模块本体32，下模块凹部33），4
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液压油缸，5
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热流道，6
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树脂溢胶槽，7
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起模口，8
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卡槽，9
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定位导柱，10
‑
定位孔。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0020]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”“顶面”“底面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0021]结合附图1
‑
7可知，一种多层模腔结构的成型模具，包括上模块1、中模块2、下模块3，液压油缸4，所述上模块1包括上模块安装板21、上模块本体22、上模块凸台23；所述中模块2包括中模块本体21、中模块顶面的中模块凹部23和底面的中模块凸台22；所述下模块3包括下模块安装板31、下模块本体32、下模块凹部33；所述液压油缸4有4个，固定于下模块3上；所述中模块2与液压油缸4连接，设置于上模块1和下模块3之间；所述上模块1底部的上模块凸台13与中模块2顶面的中模块凹部23构成一模腔；所述中模块2底部的中模块凸台22与下模块3顶面的下模块凹部33构成另一模腔。
[0022]所述上模块本体12、中模块本体21、下模块本体32还设置有热流道5，通过热流道5对上模块本体12、中模块本体21、下模块本体32进行加热，使得被模压产品在厚度方向上温差减小，温度均匀性提高。尤其适合模压产品厚度在0.1mm
‑
1mm范围的平板类复材制件。
[0023]所述上模块安装板11和下模块安装板31上设置有卡槽8，上模块1和下模块3通过螺栓穿过卡槽8固定在模压机成型台上。
[0024]所述中模块顶面的中模块凹部23和下模块的顶面的下模块凹部33四周设置有树脂溢胶槽6，保证模压时气体和多余树脂能够顺利排出。
[0025]所述上模块和下模块上各设置有4个定位导柱9，所述中模块上设置有与定位导柱相对应的定位孔10。通过定位导柱与定位孔的配合，方便在合模时，上模块、中模块、下模块能够精准合模。
[0026]实施例1
[0027]利用本技术专利技术的多层模腔结构的成型模具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多层模腔结构的成型模具，其特征在于包括上模块、中模块、下模块、液压油缸；所述液压油缸安装固定于下模块上；所述中模块通过连接液压油缸设置于上模块和下模块之间，且受液压油缸的顶出和复位控制中模块与下模块的距离；所述上模块底面与中模块顶面之间设置一模腔；所述中模块底面与下模块顶面之间设置另一模腔；所述上模块、中模块、下模块上设置有热流道。2.根据权利要求1所述的一种多层模腔结构的成型模具，其特征在于，所述上模块包括上模块本体、上模块安装板、上模块凸台；所述中模块包括中模块本体、中模块凹部、中模块凸台；所述下模块包括下模块安装板、下...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾勇涛，邓新全，余文俊，李国良，
申请(专利权)人：亨弗劳恩江苏复合材料研发有限公司，
类型：新型
国别省市：