一种全自动输送、对位印刷台面制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动输送、对位印刷台面，涉及印刷机技术领域，包括印刷台组件，所述印刷台组件的左右两侧设置有承印物输送组件，所述印刷台组件的内腔设置有承印物定位组件，所述印刷台组件内腔的左侧设置有进料感应光纤，所述印刷台组件内腔的右侧设置有出料感应光纤，所述印刷台组件中部的前后两侧设置有承印物输送皮带，所述承印物输送组件前端的右侧设置有驱动伺服电机。本实用新型专利技术提供一种全自动输送、对位印刷台面，通过印刷台组件上设有承印物输送组件及承印物定位组件，接着通过承印物（玻璃、片材）放在预定位机构处，启动皮带升降机构升离印刷台面，从而实现了承印物印刷的自动化，印刷效果好效率高。印刷效果好效率高。印刷效果好效率高。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动输送、对位印刷台面


[0001]本技术涉及印刷机
，具体涉及一种全自动输送、对位印刷台面。

技术介绍

[0002]随着丝印的不断改革升级，生产质量、产量的要求，生产厂家需要对玻璃、片材印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。针对现有技术存在以下问题：
[0003]1、现有的全自动输送、对位印刷台面,大多是多位人工在设备内部配合放材料、取材料、操作丝印机，由于人工操作熟练程度的限制，在材料放置印刷台的过程中会产生破损、划伤、放歪等现象，在套位印刷容易出现套位不准确等现象；
[0004]2、现有的全自动输送、对位印刷台面,在使用时，人工作业效率低下且容易出现失误，增加生产成本，以及操作失误容易造成压伤、撞伤等安全隐患。

技术实现思路

[0005]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：
[0006]一种全自动输送、对位印刷台面，包括印刷台组件，所述印刷台组件的左右两侧设置有承印物输送组件，所述印刷台组件的内腔设置有承印物定位组件，所述印刷台组件内腔的左侧设置有进料感应光纤，所述印刷台组件内腔的右侧设置有出料感应光纤，所述印刷台组件中部的前后两侧设置有承印物输送皮带，所述承印物输送组件前端的右侧设置有驱动伺服电机，所述驱动伺服电机的前端设置有皮带驱动机构，所述承印物输送组件后端的左侧设置有预定位机构，所述承印物输送组件的底端设置有皮带升降机构，所述承印物输送组件靠近印刷台组件中心的一侧设置有皮带从动机构。
[0007]本技术技术方案的进一步改进在于：所述印刷台组件的前端设置有位置调节机构，所述印刷台组件内腔后端的左侧设置有定位杆升降气缸，所述印刷台组件的后端设置有前后定位机构，所述印刷台组件内腔的左侧设置有左右定位机构，所述印刷台组件的内腔设置有定位导杆，所述印刷台组件的内腔设置有直线导轨，所述印刷台组件内腔的后端设置有定位气缸，所述定位导杆内腔的底端设置有气缸感应器，所述印刷台组件的左右两侧设置有滚珠丝杆。
[0008]本技术技术方案的进一步改进在于：所述承印物输送组件共有两个，两个所述承印物输送组件分别设置在印刷台组件左右两侧。
[0009]本技术技术方案的进一步改进在于：所述皮带升降机构共有两个，两个所述皮带升降机构分别设置在两个承印物输送组件的底端。
[0010]本技术技术方案的进一步改进在于：所述定位导杆共有四个，四个所述定位导杆分别设置在印刷台组件内腔的四个角。
[0011]本技术技术方案的进一步改进在于：所述滚珠丝杆共有两个，两个所述滚珠丝杆分别设置在印刷台组件内腔的左右两侧
[0012]由于采用了上述技术方案，本技术相对现有技术来说，取得的技术进步是：
[0013]1、本技术提供一种全自动输送、对位印刷台面，通过印刷台组件上设有承印物输送组件及承印物定位组件，接着通过承印物（玻璃、片材）放在预定位机构处，启动皮带升降机构升离印刷台面，启动驱动伺服电机牵引皮带驱动机构、通过承印物输送皮带运送至进料感应光纤处开始计时、计时结束后停止驱动伺服电机、皮带升降机构降下放置在印刷台组件，从而实现了承印物印刷的自动化，印刷效果好效率高。
[0014]2、本技术提供一种全自动输送、对位印刷台面，通过定位杆升降气缸升起、前后定位机构与左右定位机构同时缩回定位，定位完成后印刷台组件打开吸风吸住承印物，前后定位机构与左右定位机构同时伸出至待机位置，发出信号启动设备、印刷完成后皮带升降机构升离印刷台面、启动驱动伺服电机牵引皮带驱动机构通过承印物输送皮带使承印物经过出料感应光纤达到停止皮带驱动机构或者直接使承印物进入至下一工序，如此往复循环，从而实现了承印物印刷的自动化，印刷效果好效率高，进而通过定位组件内部设可大小可调节组件、弹簧弹性组件，使得适合玻璃、亚克力板、线路板等产品，通用性较好。
附图说明
[0015]图1为本技术的全自动输送、对位印刷台面的结构示意图；
[0016]图2为本技术结构进料感应光纤连接示意图；
[0017]图3为本技术结构印刷台组件连接示意图。
[0018]图中：1、印刷台组件；2、承印物输送组件；3、承印物定位组件；4、进料感应光纤；5、出料感应光纤；6、承印物输送皮带；7、驱动伺服电机；8、皮带驱动机构；9、预定位机构；10、皮带升降机构；11、皮带从动机构；12、位置调节机构；13、定位杆升降气缸；14、前后定位机构；15、左右定位机构；16、定位导杆；17、直线导轨；18、定位气缸；19、气缸感应器；20、滚珠丝杆。
具体实施方式
[0019]下面结合实施例对本技术做进一步详细说明：
[0020]实施例1
[0021]如图1
‑
3所示，本技术提供了一种全自动输送、对位印刷台面，包括印刷台组件1，印刷台组件1的左右两侧设置有承印物输送组件2，印刷台组件1的内腔设置有承印物定位组件3，印刷台组件1内腔的左侧设置有进料感应光纤4，印刷台组件1内腔的右侧设置有出料感应光纤5，印刷台组件1中部的前后两侧设置有承印物输送皮带6，承印物输送组件2前端的右侧设置有驱动伺服电机7，驱动伺服电机7的前端设置有皮带驱动机构8，承印物输送组件2后端的左侧设置有预定位机构9，承印物输送组件2的底端设置有皮带升降机构10，承印物输送组件2靠近印刷台组件1中心的一侧设置有皮带从动机构11。
[0022]在本实施案例中，通过印刷台组件1上设有承印物输送组件2及承印物定位组件3，接着通过承印物玻璃、片材放在预定位机构9处，启动皮带升降机构10升离印刷台面，启动驱动伺服电机7牵引皮带驱动机构8、通过承印物输送皮带6运送至进料感应光纤4处开始计时、计时结束后停止驱动伺服电机7、皮带升降机构10降下放置在印刷台组件1，从而实现了承印物印刷的自动化，印刷效果好效率高。
[0023]实施例2
[0024]如图1
‑
3所示，在实施例1的基础上，本技术提供一种技术方案：优选的，印刷台组件1的前端设置有位置调节机构12，印刷台组件1内腔后端的左侧设置有定位杆升降气缸13，印刷台组件1的后端设置有前后定位机构14，印刷台组件1内腔的左侧设置有左右定位机构15，印刷台组件1的内腔设置有定位导杆16，印刷台组件1的内腔设置有直线导轨17，印刷台组件1内腔的后端设置有定位气缸18，定位导杆16内腔的底端设置有气缸感应器19，印刷台组件1的左右两侧设置有滚珠丝杆20。
[0025]在本实施例中，通过定位杆升降气缸13升起、前后定位机构14与左右定位机构15同时缩回定位，定位完成后印刷台组件1打开吸风吸住承印物，前后定位机构14与左右定位机构15同时伸出至待机位置，发出信号启动设备、印刷完成后皮带升降机构10升离印刷台面、启动驱动伺服电机7牵引皮带驱动机构8通过承印物输送皮带6使承印物经过出料感应光纤5达到停止皮带驱动机本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动输送、对位印刷台面，包括印刷台组件（1），其特征在于：所述印刷台组件（1）的左右两侧设置有承印物输送组件（2），所述印刷台组件（1）的内腔设置有承印物定位组件（3），所述印刷台组件（1）内腔的左侧设置有进料感应光纤（4），所述印刷台组件（1）内腔的右侧设置有出料感应光纤（5），所述印刷台组件（1）中部的前后两侧设置有承印物输送皮带（6），所述承印物输送组件（2）前端的右侧设置有驱动伺服电机（7），所述驱动伺服电机（7）的前端设置有皮带驱动机构（8），所述承印物输送组件（2）后端的左侧设置有预定位机构（9），所述承印物输送组件（2）的底端设置有皮带升降机构（10），所述承印物输送组件（2）靠近印刷台组件（1）中心的一侧设置有皮带从动机构（11）。2.根据权利要求1所述的一种全自动输送、对位印刷台面，其特征在于：所述印刷台组件（1）的前端设置有位置调节机构（12），所述印刷台组件（1）内腔后端的左侧设置有定位杆升降气缸（13），所述印刷台组件（1）的后端设置有前后定位机构（14），所述印刷台组件（1）内腔的左侧设置有左右定位...

【专利技术属性】
技术研发人员：江鹏，吴之祥，
申请(专利权)人：吴之祥，
类型：新型
国别省市：