一种制氢极框极板的激光焊接方法技术

本发明专利技术涉及一种制氢极框极板的激光焊接方法，方法包括：沿待焊接极板的第二板体或第三板体的整周内轮廓将焊接轨迹按焊接次序分为若干段，对应耳口的该段焊接轨迹焊接次序在后，相邻段焊接轨迹首尾交汇重叠，按焊接次序沿若干段焊接轨迹完成第一板体两面分别连接第二板体和第三板体的双面激光焊接，配合环形夹具、适宜的激光焊接参数、强气保护与抽尘，可以显著减小飞溅和极板的焊后变形量、提高焊接效率和焊缝质量，在较小热输入下获得合格的熔宽、余高、熔深和外观光洁平整、无气孔缺陷的焊缝，极板焊后单边翘起≤12mm，单焊缝承压值远大于50MPa，利于降低后续薄膜损害风险、简化极框加工、提高生产效率、降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种制氢极框极板的激光焊接方法


[0001]本专利技术属于氢能源极框极板焊接领域，具体涉及一种制氢极框极板的激光焊接方法。

技术介绍

[0002]随着我国新能源事业的蓬勃发展和对环境保护要求的愈发严格，氢能源产业的发展势在必行，而制氢极框作为氢能源电池的制氢反应场所，其重要性不言而喻，而氢能源技术现阶段的发展就对制氢极框极板的焊接提出了更高要求。与现有直接由阳极薄板、阴极薄板焊接而成的金属双极板不同，氢能源极框极板产品原材料由如附图1所示的三块板体拼接组成，若干极框极板再拼接组成极框，因为需要在极框极板上覆盖薄膜形成制氢环境，就对焊接时的飞溅量、焊缝的平整度、焊后变形量提出了很高要求，而现有焊接方法存在以下问题：
[0003](1)使用弧焊焊接时由于电弧热输入较大，且熔滴过渡不稳定，导致焊缝宽度较宽、余高较大、飞溅大、焊缝表面不平整等问题，焊接的飞溅量较大会增加损害薄膜的风险，而增加打磨工序又会增加成本降低效率，余高大、平整度较差、焊后变形量较大都会增加焊后极框矫平工序的难度、影响极板堆叠、降低生产效率，弧焊速度最大可以达到500mm/本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种制氢极框极板的激光焊接方法，其特征在于，其方法包括：待焊接极板包括第一板体(1)、第二板体(2)和第三板体(3)，第二板体(2)和第三板体(3)的内轮廓包括耳口(4)；沿第二板体(2)或第三板体(3)的整周内轮廓将焊接轨迹按焊接次序分为若干段，对应耳口(4)的该段焊接轨迹焊接次序在后，相邻段焊接轨迹首尾交汇重叠；激光焊接设备按焊接次序沿若干段焊接轨迹完成第一板体(1)两面分别连接第二板体(2)和第三板体(3)的双面激光焊接，获得极板。2.根据权利要求1所述的一种制氢极框极板的激光焊接方法，其特征在于，所述第一板体(1)、第二板体(2)、第三板体(3)的材质包括热成型钢、碳钢，第一板体(1)的厚度为3～4mm，第二板体(2)的厚度为1～2mm，第三板体(3)的厚度为1～2mm。3.根据权利要求1所述的一种制氢极框极板的激光焊接方法，其特征在于，所述第一板体(1)、第二板体(2)和第三板体(3)上均设有对应的定位孔(5)，激光焊接设备的工作台上设有环形夹具(6)，环形夹具(6)包括设置在工作台上的底座(601)、能够相对底座(601)绕中心旋转的底板(602)、绕底板(602)上方一周间隔设置的若干快速夹具(603)和压板(604)，底板(602)与底座(601)设有若干对应定位孔(5)的旋转销孔(605)，压板(604)设有与耳口(4)形状对应的凹口(606)；沿首段焊接轨迹激光焊接时通过销钉插入定位孔(5)和旋转销孔(605)、快速夹具(603)和压板(604)夹紧，将待焊接极板装夹在底板(602)上并限制底板(602)与底座(601)相对旋转；激光焊接前或激光焊接后通过旋转...

【专利技术属性】
技术研发人员：乔云鹏，姚新宇，刘文，
申请(专利权)人：苏州思萃熔接技术研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：