一种多联机的管路结构制造技术

本实用新型专利技术涉及多联机的管路设计技术领域，具体涉及一种多联机的管路结构，包括底盘、连接于底盘的压缩机、连接于底盘的油分离器、连通于压缩机的出气口和油分离器的进气口的排气弯管、连接于底盘的第一气液分离器、以及连通于第一气液分离器的出气口和压缩机的进气口的吸气弯管，排气弯管的至少两段管通过第一管固定件连接，吸气弯管的至少两段管通过第二管固定件连接，以此增加排气弯管和吸气弯管的刚性，减小排气弯管和吸气弯管的振动，从而减小机组的振动应力，防止机组运行时振动应力过大导致排气弯管和吸气弯管断裂的问题，避免了采用直管延长管路而成本高、组装效率低。组装效率低。组装效率低。

【技术实现步骤摘要】
一种多联机的管路结构


[0001]本技术涉及多联机的管路设计
，具体涉及一种多联机的管路结构。

技术介绍

[0002]多联机的管路设计由底盘1、排气管组件、四通阀组件、冷凝器组件、节流组件、吸气管组件组成；压缩机2排气口通过排气管组件连接至油分离器3进口，油分离器3出口通过四通阀组件连接到冷凝器，冷凝器通过节流组件然后连接到第一气液分离器5，最后第一气液分离器5通过吸气管组件回到压缩机2的吸气口，形成系统回路。
[0003]由于压缩机2运行时，管路振动很大，为了解决管路振动过大导致管道断裂的问题，因此在管路上做改动，常用手段为：如图1所示，增加吸气管和排气管的U弯长度致使直管10也需延长、或者在管路上增加多个减震块11，但会带来这些问题：机器的管路成本明显增加、管道输送效率大大降低、机器组装效率降低。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本技术的目的在于提供一种多联机的管路结构。
[0005]本技术的目的通过下述技术方案实现：一种多联机的管路结构，包括底盘、连接于底盘的压缩机、连接于底盘的油分离器、连通于压缩机的出气口和油分离器的进气口的排气弯管、连接于底盘的第一气液分离器、以及连通于第一气液分离器的出气口和压缩机的进气口的吸气弯管，所述排气弯管的至少两段管通过第一管固定件连接，所述吸气弯管的至少两段管通过第二管固定件连接。
[0006]优选的，所述排气弯管包括依次连通的第一∩弯管段、第一∪弯管段和第二∩弯管段，所述压缩机的出气口与第一∩弯管段连通，所述油分离器的进气口与第二∩弯管段连通。
[0007]优选的，所述第一∩弯管段、第一∪弯管段和第二∩弯管段三者均处于不同平面。
[0008]优选的，所述第一管固定件包括第一钣金连接件、以及均连接于第一钣金连接件的第一固定夹、第二固定夹和第三固定夹，所述第一固定夹与第一钣金连接件用于夹紧第一∩弯管段，所述第二固定夹与第一钣金连接件用于夹紧第一∪弯管段，所述第三固定夹与第一钣金连接件用于夹紧第二∩弯管段。
[0009]优选的，所述吸气弯管包括依次连通的第三∩弯管段、第二∪弯管段和第四∩弯管段，所述第一气液分离器的出气口与第三∩弯管段连通，所述压缩机的进气口与第四∩弯管段连通。
[0010]优选的，所述第二∪弯管段和第四∩弯管段两者处于不同平面。
[0011]优选的，所述第二管固定件包括第二钣金连接件、以及均连接于第二钣金连接件的第四固定夹和第五固定夹，所述第四固定夹与第二钣金连接件用于夹紧第三∩弯管段，所述第五固定夹与第二钣金连接件用于夹紧第二∪弯管段。
[0012]优选的，所述压缩机为双转子压缩机，所述双转子压缩机具有第二气液分离器，所述吸气弯管的出气口和第二气液分离器的进气口连通。
[0013]本技术的有益效果在于：本技术的多联机的管路结构，排气弯管的至少两段管通过第一管固定件连接，吸气弯管的至少两段管通过第二管固定件连接，以此增加排气弯管和吸气弯管的刚性，减小排气弯管和吸气弯管的振动，从而减小机组的振动应力，防止机组运行时振动应力过大导致排气弯管和吸气弯管断裂的问题，避免了采用直管延长管路而成本高、组装效率低。
附图说明
[0014]图1是
技术介绍
的结构示意图；
[0015]图2是本技术的结构示意图；
[0016]图3是图2中A的放大示意图；
[0017]附图标记为：1、底盘；2、压缩机；3、油分离器；4、排气弯管；41、第一∩弯管段；42、第一∪弯管段；43、第二∩弯管段；5、第一气液分离器；6、吸气弯管；61、第三∩弯管段；62、第二∪弯管段；63、第四∩弯管段；71、第一钣金连接件；72、第一固定夹；73、第二固定夹；74、第三固定夹；8、第二管固定件；81、第二钣金连接件；82、第四固定夹；83、第五固定夹；9、第二气液分离器；10、直管；11、减震块。
具体实施方式
[0018]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0019]如图2
‑
3所示，一种多联机的管路结构，包括底盘1、连接于底盘1的压缩机2、连接于底盘1的油分离器3、连通于压缩机2的出气口和油分离器3的进气口的排气弯管4、连接于底盘1的第一气液分离器5、以及连通于第一气液分离器5的出气口和压缩机2的进气口的吸气弯管6，所述排气弯管4的至少两段管通过第一管固定件连接，所述吸气弯管6的至少两段管通过第二管固定件8连接。
[0020]该多联机的管路结构，排气弯管4的至少两段管通过第一管固定件连接，吸气弯管6的至少两段管通过第二管固定件8连接，以此增加排气弯管4和吸气弯管6的刚性，减小排气弯管4和吸气弯管6的振动，从而减小机组的振动应力，防止机组运行时振动应力过大导致排气弯管4和吸气弯管6断裂的问题，避免了采用直管延长管路而成本高、组装效率低。
[0021]在本实施例中，所述排气弯管4包括依次连通的第一∩弯管段41、第一∪弯管段42和第二∩弯管段43，所述压缩机2的出气口与第一∩弯管段41连通，所述油分离器3的进气口与第二∩弯管段43连通。
[0022]采用上述技术方案，避免了采用直管连接，缩短了排气弯管4的长度，增加了排气弯管4的刚性，进而减小机组的振动应力。
[0023]在本实施例中，所述第一∩弯管段41、第一∪弯管段42和第二∩弯管段43三者均处于不同平面。
[0024]采用上述技术方案，改变了流体在排气弯管4中的流动方向，增加了排气弯管4吸噪音能力，降低了压缩机2运转时与管路间引起共振的噪音。
[0025]在本实施例中，所述第一管固定件包括第一钣金连接件71、以及均连接于第一钣金连接件71的第一固定夹72、第二固定夹73和第三固定夹74，所述第一固定夹72与第一钣金连接件71用于夹紧第一∩弯管段41，所述第二固定夹73与第一钣金连接件71用于夹紧第一∪弯管段42，所述第三固定夹74与第一钣金连接件71用于夹紧第二∩弯管段43。
[0026]采用上述技术方案，所述第一固定夹72与第一钣金连接件71夹紧第一∩弯管段41，所述第二固定夹73与第一钣金连接件71夹紧第一∪弯管段42，所述第三固定夹74与第一钣金连接件71夹紧第二∩弯管段43，实现排气弯管4的三段管通过第一管固定件固定连接，以此增加排气弯管4的刚性，减小排气弯管4振动，从而减小机组的振动应力。
[0027]在本实施例中，所述吸气弯管6包括依次连通的第三∩弯管段61、第二∪弯管段62和第四∩弯管段63，所述第一气液分离器5的出气口与第三∩弯管段61连通，所述压缩机2的进气口与第四∩弯管段63连通。
[0028]采用上述技术方案，避免了采用直管连接，缩短了吸气弯管6的长度，增加了吸气弯管6的刚性，进而减小机组的振动应力。
[0029]在本实施例中，所述第二∪弯管段62和第四∩弯管段63两本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多联机的管路结构，其特征在于：包括底盘、连接于底盘的压缩机、连接于底盘的油分离器、连通于压缩机的出气口和油分离器的进气口的排气弯管、连接于底盘的第一气液分离器、以及连通于第一气液分离器的出气口和压缩机的进气口的吸气弯管，所述排气弯管的至少两段管通过第一管固定件连接，所述吸气弯管的至少两段管通过第二管固定件连接。2.根据权利要求1所述的一种多联机的管路结构，其特征在于：所述排气弯管包括依次连通的第一∩弯管段、第一∪弯管段和第二∩弯管段，所述压缩机的出气口与第一∩弯管段连通，所述油分离器的进气口与第二∩弯管段连通。3.根据权利要求2所述的一种多联机的管路结构，其特征在于：所述第一∩弯管段、第一∪弯管段和第二∩弯管段三者均处于不同平面。4.根据权利要求2所述的一种多联机的管路结构，其特征在于：所述第一管固定件包括第一钣金连接件、以及均连接于第一钣金连接件的第一固定夹、第二固定夹和第三固定夹，所述第一固定夹与第一钣金连接件用于夹紧第一∩弯管段...

【专利技术属性】
技术研发人员：张杰，涂云辉，吴永训，朱婷婷，潘飞鸿，谭人萌，
申请(专利权)人：广东欧科空调制冷有限公司，
类型：新型
国别省市：