一种滑块感应热处理加工工艺制造技术

本申请提供一种滑块感应热处理加工工艺，包括以下加工步骤：退火：将待处理的多个滑块放置在退火设备中进行退火，退火完成后转移至预定位工位；预定位：将退火后的滑块放置在预定位工位处的循环式输送带上，每个所述滑块之间沿循环式输送带的输送方向间隔预设距离，并对准高频感应淬火设备中的感应线圈中心；高频感应加热：当循环式输送带上的滑块进入到可连续加热区时，向感应线圈通入第一高频电流，对滑块待处理感应位置加热形成高温区，当所述滑块加热达到第一预设温度和表面厚度后，依次进行后续的冷却区冷却、回火加热及常温冷却。本申请中的加工工艺替代了线性滑块整炉渗碳淬火的生产模式，避免了渗碳淬火生产过程中对环境的破坏。境的破坏。境的破坏。

【技术实现步骤摘要】
一种滑块感应热处理加工工艺


[0001]本专利技术属于热处理
，具体涉及一种滑块感应热处理加工工艺。

技术介绍

[0002]直线导轨又称线轨、滑轨、线性导轨、直线导轨及线性滑轨等，用于直线往复运动场合，且可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。直线滑轨主要由滑块和导轨组成，滑块主要用于连接导轨和机械设备上需要传动运动的平台，因此，线性滑块作为线性导轨的一项重要组成部分，有着至关重要的作用。随着工业的飞速发展，市场直线导轨产品的需求不断增加。
[0003]目前，市场上的线性滑块生产过程中的热处理方式大多数都是渗碳淬火，即将待处理工件(例如钢件)置入具有活性渗碳介质中，加热到900℃
‑
950℃的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分的产品即线性滑块。
[0004]然而，上述线性滑块在渗碳淬火加工过程中会产生大量的三废污染物，污染环境。

技术实现思路

[0005]本申请实施例提供了一种滑块感应热处理加工工艺，能够将高频感应淬火替代渗碳淬火，来对线性滑块进行加热处理。
[0006]本实施例提供一种滑块感应热处理加工工艺，包括以下加工步骤：
[0007]退火：将待处理的多个滑块放置在退火设备中进行退火，退火完成后转移至预定位工位；
[0008]预定位：将退火后的所述滑块放置在预定位工位处的循环式输送带上，每个所述滑块之间沿所述循环式输送带的输送方向间隔预设距离，并将所述滑块待处理的区域放置于感应线圈处，然后准备进行感应淬火；
[0009]高频感应加热：当所述循环式输送带上的所述滑块进入到可连续加热区时，立即向所述感应线圈通入第一高频电流，对所述滑块待处理感应位置加热形成高温区，而加热过程中产生的多余的电磁流，利用根据所述滑块待处理区域的外轮廓形状设计的感应线圈导引流失，所述滑块的待加工区域的外轮廓现状与所述感应线圈的内外轮廓形状相匹配，当所述滑块加热达到第一预设温度和表面厚度后，依次进行后续的冷却区冷却、回火加热及常温冷却，形成处理后的滑块。
[0010]通过采用上述技术方案，通过将待处理的多个滑块放置在循环式输送带上，能够将多个滑块连续地经过不同的加工工位，形成连续式整体感应热处理技术；且高频感应淬火设备中的感应线圈是根据待处理滑块的轮廓设计的电磁回路路径，能够将加热规程中滑块轮廓凸出处聚集的电磁流导引流失，避免发生形变和溶损；将待处理滑块放入感应线圈内，当感应线圈中通入一定频率的交变电流时，周围即产生交变磁场，交变磁场的电磁感应作用使滑块内产生封闭的涡流，替代了线性滑块整炉渗碳淬火的生产模式，避免了渗碳淬
火生产过程中对环境的破坏。
[0011]在一种可行的实现方式中，所述依次进行后续的冷却区冷却、回火加热及常温冷却包括：
[0012]第一次高压水柱喷射冷却：在所述冷却区，通过多点喷射套向所述滑块表面均匀喷射高压水柱及大流量水柱，对所述滑块内外进行强制均匀的冷却，冷却完成后进入回火工位；
[0013]感应回火加热：当所述滑块接续进入到回火加热区时，立即向所述回火加热区的感应线圈通入第二高频电流，对所述滑块待处理感应位置加热到第二预设温度，完成回火加热作业，然后进入回火冷却区；
[0014]第二次高压水柱喷射冷却：当滑块进入所述回火冷却区后，通过多点喷射套向所述滑块表面均匀喷射高压水柱及大流量水柱，对所述滑块内外进行强制均匀的冷却；
[0015]常温冷却：当所述滑块脱离所述回火冷却区后，进行常温冷却。
[0016]通过采用上述技术方案，对淬火后的滑块进行第一次高压水柱喷射冷却，进行快速降温，滑块降温速率根据滑块的材质、形状和服役要求设定理想的冷却曲线，当滑块温度降到设定的温度后，由循环式输送带输送到回火工位进行回火处理，能够使滑块达到一定的硬度，回火处理能够消除滑块淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂，且能够调整滑块的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求。
[0017]在一种可行的实现方式中，所述预定位步骤中的所述预设距离为50mm
‑
100mm。
[0018]在一种可行的实现方式中，所述预定位步骤中的所述循环式输送带的传输速度为3mm/s
‑
10mm/s。
[0019]在一种可行的实现方式中，所述高频感应加热步骤中的所述第一预设温度为700℃
‑
800℃，表面厚度为5mm
‑
15mm。
[0020]在一种可行的实现方式中，所述退火步骤中的所述退火的温度为450℃
‑
550℃，退火时间为3h
‑
4h。
[0021]在一种可行的实现方式中，所述高频感应加热步骤中的所述第一高频电流为55KHz
‑
65KHz。
[0022]在一种可行的实现方式中，所述感应回火加热步骤中的所述第二高频电流为5KHz
‑
15KHz。
[0023]在一种可行的实现方式中，所述感应回火加热步骤中的所述第二预设温度为150℃
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250℃。
[0024]在一种可行的实现方式中，所述滑块表面上设置有红外温度传感器，所述红外温度传感器用于检测所述滑块表面的温度。
[0025]本申请实施例提供一种滑块感应热处理加工工艺，通过将待处理的多个滑块放置在循环式输送带上，能够将多个滑块连续地经过不同的加工工位，形成连续式整体感应热处理技术；且高频感应淬火设备中的感应线圈的内轮廓形状是根据滑块待处理区域的外轮廓形状设计的，能够将加热过程中滑块外轮廓凸出处聚集的电磁流导引流失，避免发生形变和溶损；将待处理滑块放入感应线圈内，当感应线圈中通入一定频率的交变电流时，周围即产生交变磁场，交变磁场的电磁感应作用使滑块内产生封闭的涡流，替代了线性滑块整炉渗碳淬火的生产模式，避免了渗碳淬火生产过程中对环境的破坏。
附图说明
[0026]图1是本申请一实施例提供的一种滑块感应热处理加工工艺的工艺流程图。
具体实施方式
[0027]为了使本
的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
[0028]在本申请实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0029]在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种滑块感应热处理加工工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：退火：将待处理的多个滑块放置在退火设备中进行退火，退火完成后转移至预定位工位；预定位：将退火后的所述滑块放置在预定位工位处的循环式输送带上，每个所述滑块之间沿所述循环式输送带的输送方向间隔预设距离，并将所述滑块待处理的区域放置于感应线圈处，然后准备进行感应淬火；高频感应加热：当所述循环式输送带上的所述滑块进入到可连续加热区时，立即向所述感应线圈通入第一高频电流，对所述滑块待处理感应位置加热形成高温区，而加热过程中产生的多余的电磁流，利用根据所述滑块待处理区域的外轮廓形状设计的感应线圈导引流失，所述滑块的待加工区域的外轮廓现状与所述感应线圈的内外轮廓形状相匹配，当所述滑块加热达到第一预设温度和表面厚度后，依次进行后续的冷却区冷却、回火加热及常温冷却，形成处理后的滑块。2.根据权利要求1所述的一种滑块感应热处理加工工艺，其特征在于，所述依次进行后续的冷却区冷却、回火加热及常温冷却包括：第一次高压水柱喷射冷却：在所述冷却区，通过多点喷射套向所述滑块表面均匀喷射高压水柱及大流量水柱，对所述滑块内外进行强制均匀的冷却，冷却完成后进入回火工位；感应回火加热：当所述滑块接续进入到回火加热区时，立即向所述回火加热区的感应线圈通入第二高频电流，对所述滑块待处理感应位置加热到第二预设温度，完成回火加热作业，然后进入回火冷却区；第二次高压水柱喷射冷却：当滑块进入所述回火冷却区后，通过多点喷射套向所述滑块表面均匀喷射高压水柱及大流量水柱，对所述滑块内外进行强制均匀的冷却；常温冷却：当所述滑块脱离所述回火冷却区后，进行...

【专利技术属性】
技术研发人员：林明源，原野，
申请(专利权)人：山东台稳精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：