智能化散料加料系统技术方案

本发明专利技术公开了智能化散料加料系统，智能化散料加料系统，车辆扫描模块对车辆信息和司机信息进行录入并传输至调度控制中心；完成扫描的车辆通过车辆移动模块移动至料斗正下方，物料添加监控模块模拟得到标准料堆模型，进而确定出下料点个数和位置；同时，对货斗的斗内状态是否符合运输标准进行判断；物料添加监控模块还控制料斗阀门的开闭，并对料堆的实时料堆模型进行检测和比对，根据实时料堆模型与标准料堆模型重合度模拟，进而判断下料点位置是否完成加载，完成整个加料后车辆移动模块将车辆移出并通知司机驶离；该发明专利技术为散料装料提供智能化方案，在上料前期、上料过程和上料粉尘处理上都具有精准的数据支撑和监控，实现了精准化加料。化加料。化加料。

【技术实现步骤摘要】
智能化散料加料系统


[0001]本专利技术涉及散料装载
，具体为智能化散料加料系统。

技术介绍

[0002]在散料运输过程中，需要通过料斗，将散料装入卡车，再运到指定堆场。在卡车装料过程中，料斗需要进行均匀卸料。传统料斗对位方式是人工对位，既操作者采用目视对料斗和卡车进行对位，这种对位方式效率低，且容易反复挪动车辆的位置，同时增加了工人的劳动强度。卸料过程中会产生大量的粉尘，对工人的人身健康造成损害，且大量粉尘不利于视觉观察，经常造成装料溢出的情况发生。
[0003]专利公开号为CN112816042A的中国专利文件公开一种自动装车系统，包括轨道、板车单元、斜坡体，轨道设置于地磅单元的顶部，板车单元能够承载货车，两组斜坡体设置于轨道的两端，清障组件设置于承载板的底部，清障组件包括清障头，清障头与轨道、地磅单元之间具有间隙，清障头往复运动能够清除轨道上的物料。货车沿着斜坡体行驶到承载板上，地磅单元能够对货车进行称重，驱动组件能够带动板车单元往复运动，货车随板车单元运动时，卸料单元开始向货车内输送物料，货车在移动过程中装料，保证了装料均匀性和稳定性，地磅单元能够实时监测货车重量，货车装料完成后，由轨道另一端的斜坡体处驶下；清障组件随板车单元往复运动，清障头能够清除轨道上的物料，提高装车可靠性。但是这种装料方式仅仅通过简单的堆垛高度或者重量来判断，在物料的湿度或者纯度不同时会造成较大误差，且该系统没有扬尘反馈并计算物料损失，缺乏对于环境指标的控制，在物料添加位置以及数量上缺乏数据支撑，难以做到精准调度；为此，我们提供一种智能化散料加料系统。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供了智能化散料加料系统。
[0005]本专利技术可以通过以下技术方案实现：智能化散料加料系统，包括车辆扫描模块、车辆移动模块、物料添加监控模块和调度控制中心；
[0006]车辆扫描模块对车辆信息和司机信息进行录入并传输至调度控制中心；
[0007]完成扫描的车辆通过车辆移动模块移动至料斗正下方，物料添加监控模块根据物料类型和粒度大小进行料堆状态模拟得到标准料堆模型，进而确定出下料点个数和位置；同时，对货斗的斗内状态进行判断，保证斗内状态符合对应的运输标准；
[0008]物料添加监控模块还控制料斗阀门的开闭，并对料堆的实时料堆模型进行检测和比对，根据实时料堆模型与标准料堆模型重合度模拟，进而判断下料点位置是否完成加载，完成整个加料后车辆移动模块将车辆移出并通知司机驶离。
[0009]该系统还包括环保除尘模块，所述环保除尘模块包括粉尘仓，粉尘仓在每一次装载完成后计算其内部的物料质量变化情况，并将其与货斗内的装载重量以及料斗中的物料转移量进行计算，得到逸出粉尘质量；
[0010]将逸出粉尘质量与装载重量进行比值运算得到粉尘逸出系数，通过粉尘逸出系数与允许逸出值的比较判断是否生成警报信号。
[0011]本专利技术的进一步技术改进在于：物料添加中心根据物料种类和粒度不同查询对应的内摩擦角，再根据车辆信息中的货斗深度确定对应的高度值，从而根据高度和锥体半径的对应关系确定出标准料堆模型的底面积，进而根据底面积和货斗的面积确定出下料点个数；根据货斗长度和下料点个数建立坐标模型确定料斗与货斗对应下料点的坐标位置。
[0012]本专利技术的进一步技术改进在于：物料添加监控模块在确定下料点位置的同时，还对货斗的斗内状态进行影像获取分析，判断货斗内状态是否干燥、是否存在残留杂物以及是否有明显裂缝，在调度控制中心建立有物料运输标准档案，对物料粒度、运输条件设定要求，对不符合运输对应的物料的车辆进行过滤和筛选。
[0013]本专利技术的进一步技术改进在于：物料添加模块通过超声波检测传感器发出的纺锤体状波形获取料堆的高度值和料堆两侧的剖面，从而构建出实时料堆模型，将实时料堆模型与标准料堆模型进行重合度匹配，当两个模型的重合度达到设定的预期值时，则判定对应下料点装载完毕，并启动车辆移动模块移动至下一个下料点。
[0014]本专利技术的进一步技术改进在于：环保除尘模块生成警报信号后将其发送至调度控制中心，调度控制中心调整料斗与货斗底部之间的距离，同时重新设定标准料堆模型的设定高度或加大环保除尘模块动力源的功率。
[0015]本专利技术的进一步技术改进在于：环保除尘模块在料斗的阀门打开状态下同步开启并持续工作，且在环保除尘模块在阀门转换为关闭状态下后延时工作设定时间。
[0016]本专利技术的进一步技术改进在于：调度控制中心还根据设定高度和料堆的半径大小确定出体积，根据体积和物料密度得出单个下料点的重量，进而得出总重量，将总重量与货车的最高载荷进行比较，若总重量超过最高载荷，根据最高载荷重新设定料堆高度以及料堆半径。
[0017]与现有技术相比，本专利技术具备以下有益效果：
[0018]1、通过车联扫描模块录入车辆信息和司机信息，并在确定上述信息后，司机离车，后续由车辆移动模块移动车辆至钢架内，物料添加监控模块对物料的类型和粒度进行分析，从而在设定料堆高度的情况下模拟出标准料堆模型，进而确定出下料点个数和下料点位置，进而能够精准的对车辆的货斗进行加料，为智能加料和控制提供了有力的数据支撑。
[0019]2、通过物料添加监控模块对货斗的内部状态进行检查，判断对应货车是否符合运输要求，保证了物料在运输过程中不会出现损失或质量下降的问题；
[0020]3、在加料过程中对货斗内的料堆构建实时料堆模型并计算重合度，从而精准的判断该下料点位置的物料是否已经完成装载，全面整体的把控了整个物料添加的进程，避免单一检测高度时出现料堆不实的情况，能够保证运输的质量和稳定；
[0021]4、通过环保除尘模块对加料过程中出现的粉尘进行回收，降低了对生产环境的污染，保护了工作人员的身心健康，同时也减少了物料损失，同时协同调动控制中心一起对粉尘的逸出系数进行分析计算，精准提供出粉尘的逸出量，从而为后续对环保除尘模块的功率或下料的料斗高度进行调节，控制粉尘逸出量。
附图说明
[0022]为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本专利技术作进一步的说明。
[0023]图1为本专利技术的系统框架结构示意图；
[0024]图2为本专利技术的系统框图。
具体实施方式
[0025]为更进一步阐述本专利技术为实现预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本专利技术的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
[0026]请参阅图1
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2所示，智能化散料加料系统，包括车辆扫描模块、车辆移动模块、物料添加监控模块、环保除尘模块和调度控制中心；
[0027]车辆扫描模块对待加料货车进行逐一扫描和登记，车辆扫描模块收集在车辆通道内前列至少两辆待加料货车的车辆信息，车辆信息包括车牌号、车辆尺寸和最高载荷，车辆信息录入到调度控制中心；
[0028]调度控制中心审核该车辆信息并通过语音播报引导待加料货车的司机将车辆驶入到车辆移动模块的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.智能化散料加料系统，其特征在于：包括车辆扫描模块、车辆移动模块、物料添加监控模块和调度控制中心；车辆扫描模块对车辆信息和司机信息进行录入并传输至调度控制中心；完成扫描的车辆通过车辆移动模块移动至料斗正下方，物料添加监控模块根据物料类型和粒度大小进行料堆状态模拟得到标准料堆模型，进而确定出下料点个数和位置；同时，对货斗的斗内状态进行判断，保证斗内状态符合对应的运输标准；物料添加监控模块还控制料斗阀门的开闭，并对料堆的实时料堆模型进行检测和比对，根据实时料堆模型与标准料堆模型重合度模拟，进而判断下料点位置是否完成加载，完成整个加料后车辆移动模块将车辆移出并通知司机驶离。2.根据权利要求1所述的智能化散料加料系统，其特征在于，还包括环保除尘模块，所述环保除尘模块包括粉尘仓，粉尘仓在每一次装载完成后计算其内部的物料质量变化情况，并将其与货斗内的装载重量以及料斗中的物料转移量进行计算，得到逸出粉尘质量；将逸出粉尘质量与装载重量进行比值运算得到粉尘逸出系数，通过粉尘逸出系数与允许逸出值的比较判断是否生成警报信号。3.根据权利要求1所述的智能化散料加料系统，其特征在于，所述物料添加中心根据物料种类和粒度不同查询对应的内摩擦角，再根据车辆信息中的货斗深度确定对应的高度值，从而根据高度和锥体半径的对应关系确定出标准料堆模型的底面积，进而根据底面积和货斗的面积确定出下料点个数；根据货斗长度和下料点个数建立坐标模型确定料斗与货斗对应下料点的坐标位置。4.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴志国，刁晓峰，杨蔚海，陈寿文，张栋，戴清琦，门吉芳，赵晓松，王军，唐涵猛，李铁，崔海，于守斌，王潮亮，成泽敏，逯振新，王司枰，王立楠，段悦军，董建，王世涛，张继军，刘彦鳞，程涛，杨国家，万鹏，刘成，张俊伟，张妍，高华峥，郑义，杨秀伟，韩贵良，牟思慧，孙振，吴超，
申请(专利权)人：大连科润重工起重机有限公司，
类型：发明
国别省市：