一种自动称量布料系统及粉末冶金闸片压制设备技术方案

本实用新型专利技术涉及摩擦块生产制造技术领域，具体涉及一种自动称量布料系统及粉末冶金闸片压制设备。所述自动称量布料系统包括：布料装置；料仓，沿竖直方向设置于布料装置的上方；第一称量装置，沿竖直方向设置于料仓与布料装置之间；第一称量装置通过第一落料通道与料仓连通，第一称量装置适于对来自料仓的混合料进行称量；第二称量装置，沿竖直方向设置于第一称量装置与布料装置之间；第二称量装置的入料端通过第二落料通道与第一称量装置连通，第二称量装置的出料端通过第三落料通道与布料装置连通，第二称量装置适于对来自第一称量装置的混合料进行核准。本实用新型专利技术提供的自动称量布料系统，能够减小产品重量波动，提高产品厚度均匀性。度均匀性。度均匀性。

【技术实现步骤摘要】
一种自动称量布料系统及粉末冶金闸片压制设备


[0001]本技术涉及摩擦块生产制造
，具体涉及一种自动称量布料系统及粉末冶金闸片压制设备。

技术介绍

[0002]随着高铁运行速度的加快，对列车制动系统，特别是刹车闸片更是一种考验。制动系统中刹车闸片作为高速列车在运营中的安全保障，能够将高速运行中的列车平稳精准地停下来。刹车闸片性能的好坏对列车制动效果有着非常大的影响，其中压制作为粉末冶金闸片成型的一道关键工序，直接影响着刹车片的性能优劣。
[0003]目前粉末冶金闸片的摩擦块压制主要为半自动称重、依靠体积法来控制产品重量，产品重量波动较大，导致厚度均匀性差，产品重量及厚度的均匀性与稳定性无法得到保证，产品质量稳定性相对较差。

技术实现思路

[0004]因此，本技术要解决的技术问题在于克服现有技术中现有的粉末冶金闸片的摩擦块压制主要为半自动称重、依靠体积法来控制产品重量，产品重量波动较大，导致厚度均匀性差的缺陷，从而提供一种能够减小产品重量波动，提高产品厚度均匀性的自动称量布料系统及具有其的粉末冶金闸片压制设备。
[0005]为解决上述技术问题，本技术提供的自动称量布料系统，包括：
[0006]布料装置；
[0007]料仓，沿竖直方向设置于所述布料装置的上方，适于向所述布料装置供给混合料；
[0008]第一称量装置，沿竖直方向设置于所述料仓与所述布料装置之间；所述第一称量装置通过第一落料通道与所述料仓连通，所述第一称量装置适于对来自所述料仓的混合料进行称量；/>[0009]第二称量装置，沿竖直方向设置于所述第一称量装置与所述布料装置之间；所述第二称量装置的入料端通过第二落料通道与所述第一称量装置连通，所述第二称量装置的出料端通过第三落料通道与所述布料装置连通，所述第二称量装置适于对来自所述第一称量装置的混合料进行核准。
[0010]可选的，所述第二落料通道上开设有第一开口，所述第二落料通道通过所述第一开口与第一回收通道连通，所述第一回收通道适于将所述第一称量装置内的混合料进行回收。
[0011]可选的，所述第一称量装置的底部开设有第一出料口，所述第一出料口适于与所述第二落料通道和所述第一回收通道择一连通。
[0012]可选的，所述第一称量装置对混合料的实际测值为P，当|P
‑
G|≤R时，所述第一出料口仅与所述第二落料通道相连通；当|P
‑
G|＞R时，所述第一出料口仅与所述第一回收通道相连通，其中，G为摩擦块压制所需的混合料的理论重量，R为混合料的实际重量与理论重
量的最大允许偏差。
[0013]可选的，所述第三落料通道上开设有第二开口，所述第三落料通道通过所述第二开口与第二回收通道连通，所述第二回收通道适于将所述第二称量装置内的混合料进行回收。
[0014]可选的，所述第二称量装置的底部开设有第二出料口，所述第二出料口适于与所述第三落料通道和所述第二回收通道择一连通。
[0015]可选的，所述第二称量装置对混合料的实际测值为Q，当|Q
‑
G|≤R时，所述第二出料口仅与所述第三落料通道相连通；当|Q
‑
G|＞R时，所述第二出料口仅与所述第二回收通道相连通，其中，G为摩擦块压制所需的混合料的理论重量，R为混合料的实际重量与理论重量的最大允许偏差。
[0016]可选的，所述料仓内转动设置有第一微型螺杆，所述第一微型螺杆适于将所述料仓内的混合料螺旋导送至所述第一落料通道内；当|P
‑
G|＞R时，所述第一微型螺杆停止转动。
[0017]可选的，所述第一称量装置内转动设置有第二微型螺杆，所述第二微型螺杆适于将所述第一称量装置内的混合料螺旋导送至所述第一出料口。
[0018]本技术还提供一种粉末冶金闸片压制设备，包括：
[0019]压制机，以及如上述的自动称量布料系统。
[0020]本技术技术方案，具有如下优点：
[0021]1.本技术提供的自动称量布料系统，通过在所述布料装置与所述料仓之间设置第一称量装置，以对来自所述料仓的混合料进行称量，当且仅当所述第一称量装置对混合料测得的实际重量与摩擦块压制所需的混合料的理论重量之差不超出最大允许偏差时，所述混合料才可以通过所述第二落料通道进入所述第二称量装置，从而减小产品重量波动幅值，提高产品厚度均匀性；通过在所述第一称量装置与所述布料装置之间设置第二称量装置，从而对来自所述第一称量装置的混合料进行核准，当且仅当所述第二称量装置对混合料测得的实际重量与摩擦块压制所需的混合料的理论重量不超出最大允许偏差时，所述混合料才可以通过所述第三落料通道进入所述布料装置，从而确保摩擦块压制所需的混合料重量在设定参数要求范围内，进一步减小产品重量波动幅值，提高产品厚度均匀性。
[0022]2.本技术提供的自动称量布料系统，所述第一称量装置的底部开设有第一出料口，所述第一出料口适于与所述第二落料通道和所述第一回收通道择一连通，所述第一称量装置对混合料的实际测值为P，当|P
‑
G|≤R时，所述第一出料口仅与所述第二落料通道相连通，从而将符合重量误差范围要求的混合料由所述第一称量装置导送至所述第二称量装置，当|P
‑
G|＞R时，所述第一出料口仅与所述第一回收通道相连通，从而将不符合重量误差范围要求的混合料由所述第一称量装置导送至所述第一回收通道进行回收，进而减小产品重量波动幅值，提高产品厚度均匀性。
[0023]3.本技术提供的自动称量布料系统，所述第二称量装置的底部开设有第二出料口，所述第二出料口适于与所述第三落料通道和所述第二回收通道择一连通，所述第二称量装置对混合料的实际测值为Q，当|Q
‑
G|≤R时，所述第二出料口仅与所述第三落料通道相连通，从而将符合重量误差范围要求的混合料由所述第二称量装置导送至所述布料装置，当|Q
‑
G|＞R时，所述第二出料口仅与所述第二回收通道相连通，从而将不符合重量误差
范围要求的混合料由所述第二称量装置导送至所述第二回收通道进行回收，进而减小产品重量波动幅值，提高产品厚度均匀性。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1为本技术自动称量布料系统正常布料的工作原理示意图；
[0026]图2为本技术自动称量布料系统通过第一回收通道收集混合料的工作原理示意图；
[0027]图3为本技术自动称量布料系统通过第二回收通道收集混合料的工作原理示意图；
[0028]图4为本技术粉末冶金闸片压制设备中的自动本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动称量布料系统，其特征在于，包括：布料装置(10)；料仓(20)，沿竖直方向设置于所述布料装置(10)的上方，适于向所述布料装置(10)供给混合料；第一称量装置(30)，沿竖直方向设置于所述料仓(20)与所述布料装置(10)之间；所述第一称量装置(30)通过第一落料通道(21)与所述料仓(20)连通，所述第一称量装置(30)适于对来自所述料仓(20)的混合料进行称量；第二称量装置(40)，沿竖直方向设置于所述第一称量装置(30)与所述布料装置(10)之间；所述第二称量装置(40)的入料端通过第二落料通道(31)与所述第一称量装置(30)连通，所述第二称量装置(40)的出料端通过第三落料通道(41)与所述布料装置(10)连通，所述第二称量装置(40)适于对来自所述第一称量装置(30)的混合料进行核准。2.根据权利要求1所述的自动称量布料系统，其特征在于，所述第二落料通道(31)上开设有第一开口，所述第二落料通道(31)通过所述第一开口与第一回收通道(32)连通，所述第一回收通道(32)适于将所述第一称量装置(30)内的混合料进行回收。3.根据权利要求2所述的自动称量布料系统，其特征在于，所述第一称量装置(30)的底部开设有第一出料口(301)，所述第一出料口(301)适于与所述第二落料通道(31)和所述第一回收通道(32)择一连通。4.根据权利要求3所述的自动称量布料系统，其特征在于，所述第一称量装置(30)对混合料的实际测值为P，当|P
‑
G|≤R时，所述第一出料口(301)仅与所述第二落料通道(31)相连通；当|P
‑
G|＞R时，所述第一出料口(301)仅与所述第一回收通道(32)相连通，其中，G为摩擦块压制所需的混合料的理论重量，R为混合料的实际重量与理论重量的...

【专利技术属性】
技术研发人员：程景琳，丁向莹，曹静武，王林波，
申请(专利权)人：北京天宜上佳高新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：