本发明专利技术公开了一种电池组装工艺，包括以下步骤：S1：配置至少两个双侧极耳电芯，正极极耳和负极极耳各自设置连接片，连接片的极柱连接部间隔设置于电芯主体的极耳引出端面侧方；叠合连接电芯主体，得电芯组合体；S2：抵接正极和/或负极同极性的顶盖极柱与电芯组合体的极柱连接部，由极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束，激光焊接相互抵接的顶盖极柱和极柱连接部，得电芯顶盖组合体；S3：电芯顶盖组合体入壳，焊接连接壳体和电芯顶盖组合体的顶盖。电池组装工艺该电池组装工艺经由极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束焊接连接顶盖的极柱和连接片，利于提升电池壳体内部空间的利用率和电池容量。本发明专利技术还公开了一种电池。电池。电池。
【技术实现步骤摘要】
一种电池组装工艺及电池
[0001]本专利技术涉及锂离子电池
，具体涉及一种电池组装工艺及电池。
技术介绍
[0002]按照极耳伸出位置电池分为单侧出极耳和双侧出极耳两种。双侧出极耳电池中，如CN215600419U中所公开的，两个电芯的正极极耳和负极极耳先层叠聚集后“7形”折弯，再与顶盖的极柱连接，如图1所示。以上极耳结构的缺陷在于，两个卷芯的多极耳层叠厚度较大，导致折弯后极耳高度的成倍增加，极耳折弯高度（图1中H）占用壳体内部空间更大，壳体内部空间的利用率和电池容量较低。
技术实现思路
[0003]本专利技术的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种电池组装工艺，从极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束，避免多个电芯极耳层叠且折弯的结构，减小极耳占用的电池壳体内部空间，利于提高壳体内部空间的利用率和电池容量。
[0004]为了实现上述技术效果，本专利技术的技术方案为：一种电池组装工艺，包括以下步骤：S1：配置至少两个双侧极耳电芯，正极极耳和负极极耳各自设置连接片，连接片的极柱连接部间隔设置于电芯主体的极耳引出端面侧方；叠合连接电芯主体，得电芯组合体；S2：抵接正极和/或负极同极性的顶盖极柱与所述电芯组合体的极柱连接部，由极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束，激光焊接相互抵接的所述顶盖极柱和极柱连接部，得电芯顶盖组合体；S3：电芯顶盖组合体的电芯和至少一个顶盖入壳，焊接连接壳体和电芯顶盖组合体的顶盖。
[0005]优选的技术方案为，还包括：将连接片分别焊接至正极极耳、负极极耳，通过具有折弯结构的连接片或者折弯极耳或者折弯连接片，得具有极柱连接部的电芯。
[0006]优选的技术方案为，所述电芯为多极耳电芯，沿叠合方向所述电芯主体依次叠合；还包括：将电芯的极耳层叠聚拢固定于第一位置，所述第一位置位于极耳引出端面的正侧方，沿叠合方向所述第一位置远离所述电芯主体的叠合面。
[0007]优选的技术方案为，S2中电芯组合体的极柱连接部相互并排且分别与所述顶盖极柱抵接。
[0008]优选的技术方案为，所述顶盖设置有下塑胶件，所述下塑胶件设置有止动凸起，激光焊接前S2中所述止动凸起抵接于所述极耳引出端面，所述激光束由相邻止动凸起之间或者所述止动凸起与极耳之间的侧向开口入射。
[0009]本专利技术的目的之二在于提供一种电池，包括：电芯，为双侧极耳电芯，包括电芯主体、正极极耳和负极极耳；壳体，具有相对的端部开口；所述端部开口设置有顶盖；
至少两个所述电芯的电芯主体叠合设置于所述壳体中；所述正极极耳和/或负极极耳分别设置有连接片，所述连接片的极柱连接部间隔设置于所述电芯主体的极耳引出端面侧方；所述电芯的极柱连接部与至少一个所述顶盖的极柱同极性激光焊接连接。
[0010]优选的技术方案为，所述正极极耳和/或负极极耳分别包括依次连接的引出段和折弯段；所述引出端与所述电芯主体连接，所述折弯段沿电芯主体的极耳引出方向向电芯主体一侧折弯，所述连接片与所述折弯段连接。
[0011]优选的技术方案为，所述电芯为多极耳电芯，沿叠合方向所述电芯主体依次叠合；所述正极极耳和/或负极极耳分别层叠聚拢固定于各自的第一位置，所述第一位置位于所述电芯主体的正侧方，沿叠合方向所述第一位置远离所述电芯主体的叠合面。
[0012]优选的技术方案为，所述极柱连接部相互并排，所述极柱连接部沿极柱轴向的正投影与所述极柱重合。
[0013]优选的技术方案为，所述顶盖设置有下塑胶件，所述下塑胶件设置有止动凸起，所述止动凸起与所述电芯抵接；所述止动凸起之间设置有侧向开口，所述侧向开口设置于所述极柱的轴向延长段正侧方，所述侧向开口配置为容纳焊接所述极柱连接部和极柱的激光束穿过。
[0014]优选的技术方案为，所述正极极耳和负极极耳的宽度方向为第一方向，所述极柱连接部延伸设置于对应正极极耳和负极极耳的第一方向侧方。
[0015]优选的技术方案为，所述连接片包括极耳连接部和极柱连接部，所述极耳连接部与对应极耳引出端面的间距小于所述极柱连接部与对应极耳引出端面的间距。
[0016]本专利技术的优点和有益效果在于：该电池组装工艺经由极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束，利用激光焊接的非接触、远距离等特点，实现顶盖极柱和极耳连接片的激光焊接连接；基于相同的电芯，与两个以上电芯极耳层叠折弯的整体折弯高度相比，激光束入射所需的极柱连接部与极耳引出端面的间隔更小，利于进一步提升电池壳体内部空间的利用率和电池容量；便于在单个电芯中设置更多的极耳层数，进一步提高电池的过流能力，满足更高电流的快充需求。
附图说明
[0017]图1是现有技术中双侧极耳电芯电池（双电芯）的极耳折弯的结构示意图；图2是实施例中单个双侧极耳电芯与连接片的立体结构示意图；图3是实施例中单个双侧极耳电芯与连接片连接结构的俯视图；图4是实施例中电芯顶盖组合体；图5是图4中A的局部放大图；图6是图4中A处对应的电芯组合体结构示意图；图7是电池正极顶盖的焊接结构示意图；图8是电池负极顶盖的焊接结构示意图；图9是正极顶盖的立体结构示意图；图10是负极顶盖的立体结构示意图；
图中：1、双侧极耳电芯；11、正极极耳；12、负极极耳；101、引出段；102、折弯段；13、电芯主体；131、极耳引出端面；132、叠合面；2、连接片；21、极柱连接部；22、极耳连接部；3、正极顶盖；4、负极顶盖；5、壳体；6、止动凸起；100、电芯组合体；200、电芯顶盖组合体。
具体实施方式
[0018]下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。
[0019]在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
[0020]在本专利技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
实施例
[0021]如图1
‑
7所示，实施例电池组装工艺包括以下步骤：S1：配置至少两个双侧极耳电芯1，正极极耳11和负极极耳12各自设置连接片2，连接片2的极柱连接部21间隔设置于电芯主体13的极耳引出端面131侧方；叠合连接电芯主体13，得电芯组合体100，图3中A处对应的电芯组合体100结构如图4所示；S2：抵接正极和/或负极同极性的顶盖极柱与电芯组合体100的极柱连接部21，由极柱连接部21与极耳引出端面131的间隔处入射激本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：配置至少两个双侧极耳电芯，正极极耳和负极极耳各自设置连接片，连接片的极柱连接部间隔设置于电芯主体的极耳引出端面侧方；叠合连接电芯主体，得电芯组合体；S2：抵接正极和/或负极同极性的顶盖极柱与所述电芯组合体的极柱连接部，由极柱连接部与极耳引出端面的间隔处入射激光束，激光焊接相互抵接的所述顶盖极柱和极柱连接部，得电芯顶盖组合体；S3：电芯顶盖组合体的电芯和至少一个顶盖入壳，焊接连接壳体和电芯顶盖组合体的顶盖。2.根据权利要求1所述的电池组装工艺，其特征在于，还包括：将连接片分别焊接至正极极耳、负极极耳，通过具有折弯结构的连接片或者折弯极耳或者折弯连接片，得具有极柱连接部的电芯。3.根据权利要求1所述的电池组装工艺，其特征在于，所述电芯为多极耳电芯，沿叠合方向所述电芯主体依次叠合；还包括：将电芯的极耳层叠聚拢固定于第一位置，所述第一位置位于极耳引出端面的正侧方，沿叠合方向所述第一位置远离所述电芯主体的叠合面。4.根据权利要求1所述的电池组装工艺，其特征在于，S2中电芯组合体的极柱连接部相互并排且分别与所述顶盖极柱抵接。5.根据权利要求1所述的电池组装工艺，其特征在于，所述顶盖设置有下塑胶件，所述下塑胶件设置有止动凸起，激光焊接前S2中所述止动凸起抵接于所述极耳引出端面，所述激光束由相邻止动凸起之间或者所述止动凸起与极耳之间的侧向开口入射。6.一种电池，包括：电芯，为双侧极耳电芯，包括电芯主体、正极极耳和负极极耳；壳体，具有相对的端部开口；所述端部开口设置有顶盖；其特征在于，至少两个所述电芯的电芯主体...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖霞霞，
申请(专利权)人：联动天翼新能源有限公司，
类型：发明
国别省市：
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