一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法技术

本发明专利技术属于纺织面料染整领域，并具体公开了一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，该方法首先在染涤的过程中实现棉的部分煮练，然后在染涤结束后不排液的情况下实现棉的进一步煮练，且在煮炼的过程中同时实现涤部分的清洗，以此通过一浴两步的方式实现涤棉织物的前处理与染涤。本发明专利技术将传统工艺中的前处理、染涤和还原清洗的多浴多步工艺改进成一浴两步工艺，大大缩短工艺流程和处理时间，减少排液次数、污水排放量及能耗，具有降本增效、节能减排的效果。能减排的效果。能减排的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法


[0001]本专利技术属于纺织面料染整领域，更具体地，涉及一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法。

技术介绍

[0002]棉、涤纶两种纤维是使用最多的纺织面料，两种纤维各有优缺点，棉亲水、柔软、穿着舒适，但牢度欠佳，易泛旧，不耐磨；涤纶强度好、牢度高、不易泛旧，但不亲水、不吸汗、易静电。
[0003]为了让两种纤维优劣势互补，目前主要采用涤棉混纺的方式进行处理，但涤棉混纺面料的印染工艺极为复杂，传统工艺流程一般包括前处理、中和、水洗、染涤、还原清洗、水洗、染棉、皂洗、固色过柔等步骤，整体工艺时间长、能源消耗大、污水排放量大、生产成本高。
[0004]针对以上问题，本领域有必要进行进一步的研究，以获得全新的涤棉混纺面料处理工艺，进而缩短工艺处理时间、节约能源消耗、降低污水排放量。

技术实现思路

[0005]针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本专利技术提供了一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其通过对处理方式的设计，将传统工艺中的前处理、染涤和还原清洗的多浴多步工艺改进成一浴两步工艺，大大缩短工艺流程和处理时间，减少排液次数、污水排放量及能耗，具有降本增效、节能减排的效果。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提出了一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，该方法首先在染涤的过程中实现棉的部分煮练，然后在染涤结束后不排液的情况下实现棉的进一步煮练，且在进一步煮炼的过程中同时实现涤部分的清洗，以此通过一浴两步的方式实现涤棉织物的前处理与染涤。
[0007]作为进一步优选的，所述方法包括如下步骤：
[0008]S1、待处理的涤棉织物进入染缸进行高温染涤处理，同时利用染涤处理的温度条件实现棉部分的煮炼；
[0009]S2、染涤结束后降温，在染缸不排液的情况下实现棉部分的进一步煮炼，同时实现涤部分染料的清洗，以此实现涤棉织物前处理与染涤的一浴两步处理。
[0010]作为进一步优选的，所述S1包括如下子步骤：
[0011]S11、染缸通水，待处理的涤棉织物进入染缸，在染缸中加入匀染剂和精炼剂，同时加入醋酸调整pH值至4.0
‑
5.0，然后加入分散染料；
[0012]S12、对染缸进行阶梯式升温实现高温染涤处理：以第一升温速度升温至80℃，然后降低升温速度至第二升温速度继续升温至100℃，再降低升温速度至第三升温速度继续升温至130℃～135℃，保持该温度40分钟～50分钟，以此实现高温染涤处理，同时利用高温条件实现棉部分的煮炼。
[0013]作为进一步优选的，步骤S11中，所述匀染剂的用量：精炼剂的用量：水的体积为(0.25g
‑
1g)：(0.5g
‑
1g)：1L。
[0014]作为进一步优选的，所述第一升温速度在5℃/分钟以上，第二升温速度为2℃/分钟
‑
3℃/分钟，第三升温速度在1℃/分钟以下。
[0015]作为进一步优选的，所述S2包括如下子步骤：
[0016]S21、染涤结束后对染缸进行阶梯式降温：以第一降温速度降低至100℃，再以第二降温速度降低至80℃～90℃；
[0017]S22、染缸保持在80℃～90℃，染缸不排液的情况下加入烧碱和低温精练剂，一定时间后再加入双氧水，保持40分钟
‑
50分钟，实现棉部分的进一步煮炼，同时实现涤部分染料的清洗。
[0018]作为进一步优选的，所述第一降温速度为1℃/分钟
‑
2℃/分钟，第二降温速度为2.5℃/分钟
‑
3.5℃/分钟。
[0019]作为进一步优选的，所述烧碱的用量：低温精练剂的用量：双氧水的用量：通入染缸中水的体积为(2g
‑
4g)：(1g
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2g)：(3g
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8g)：1L。
[0020]作为进一步优选的，染涤结束后染缸温度降低至90℃并保持在该温度；烧碱的用量：低温精练剂的用量：双氧水的用量：通入染缸中水的体积为2g：1g：4g：1L；加入双氧水后保持40分钟。
[0021]作为进一步优选的，步骤S2之后还包括如下步骤：
[0022]S3、对染缸进行中和去氧处理后进行棉部分的染色。
[0023]作为进一步优选的，所述S3包括如下子步骤：
[0024]S31、排空染缸，在染缸中加入水和醋酸进行中和处理，然后再排空染缸；
[0025]S32、在染缸中加入水，并加入去氧酶去除残余的双氧水，再次排空染缸，随后进行棉部分的染色处理。
[0026]总体而言，通过本专利技术所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：
[0027]1.本专利技术提出的涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法在染涤过程中实现棉的部分煮练，并在染涤结束后不排液的情况下实现棉的进一步煮练，同时实现涤部分的清洗，从而将传统工艺中的前处理、染涤和还原清洗多浴多步工艺改进成一浴两步工艺，大大缩短工艺流程和处理时间，减少排液次数和污水排放量，减少能耗，具有降本增效、节能减排的效果。
[0028]2.本专利技术采用阶梯式升温方式实现高温染涤处理温度的提升，以采用最优升温方式快速达到合适的染涤温度，保证染色的均匀性；并在染涤结束后采用阶梯式降温方式实现温度的降低，以保证分散染料染色的均匀性，同时保证在不影响涤色光的前提下，确保棉部分有足够的白度和毛效。
[0029]3.本专利技术通过各项工艺参数的设计，即各原料添加量设计、各步骤的处理温度及处理时间的设计、加热及降温工艺的设计配合上本专利技术的一浴两步思想，不仅可以实现涤棉织物处理流程和处理时间的缩短，同时还能有效保证棉部分的白度和毛效以及涤部分的色光，在新工艺条件下，棉部分可以获得与传统工艺相同的白度和毛效，同时对涤部分的色光的影响较小。
附图说明
[0030]图1是本专利技术涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法的流程图；
[0031]图2是本专利技术实施例1的制备工艺流程图；
[0032]图3是本专利技术对比例1的制备工艺流程图。
具体实施方式
[0033]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。此外，下面所描述的本专利技术各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0034]对于涤棉织物，传统工艺是先对棉部分进行煮练前处理(高温练漂)，之后进行水洗、中和、去氧，然后进行高温染涤，染涤后进行还原清洗，提高涤部分的牢度，之后进行中和水洗，然后进入棉部分的染色、皂洗和固色等步骤。该处理工艺的整体工艺时间长、能源消耗大、污水排放量大、生产成本高。尤其是涤棉织物前期处理中的高温练漂、中和去氧、高温染涤、还原清洗等处理步骤需要通过多浴多步完成，大大增长工艺处理时间，增大污水排放量及本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其特征在于，该方法首先在染涤的过程中实现棉的部分煮练，然后在染涤结束后不排液的情况下实现棉的进一步煮练，且在进一步煮炼的过程中同时实现涤部分的清洗，以此通过一浴两步的方式实现涤棉织物的前处理与染涤。2.如权利要求1所述的涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、待处理的涤棉织物进入染缸进行高温染涤处理，同时利用染涤处理的温度条件实现棉部分的煮炼；S2、染涤结束后降温，在染缸不排液的情况下实现棉部分的进一步煮炼，同时实现涤部分染料的清洗，以此实现涤棉织物前处理与染涤的一浴两步处理。3.如权利要求2所述的涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其特征在于，所述S1包括如下子步骤：S11、染缸通水，待处理的涤棉织物进入染缸，在染缸中加入匀染剂和精炼剂，同时加入醋酸调整pH值至4.0
‑
5.0，然后加入分散染料；S12、对染缸进行阶梯式升温实现高温染涤处理：以第一升温速度升温至80℃，然后降低升温速度至第二升温速度继续升温至100℃，再降低升温速度至第三升温速度继续升温至130℃～135℃，保持该温度40分钟～50分钟，以此实现高温染涤处理，同时利用高温条件实现棉部分的煮炼。4.如权利要求3所述的涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其特征在于，步骤S11中，所述匀染剂的用量：精炼剂的用量：水的体积为(0.25g
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1g)：(0.5g
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1g)：1L。5.如权利要求3所述的涤棉织物前处理与染涤一浴两步处理方法，其特征在于，所述第一升温速度在5℃/分钟以上，第二升温速度为2℃/分钟
‑
3℃/分钟，第三升温速度在1℃/分钟...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘丽军，王磊，王孟泽，傅德强，
申请(专利权)人：杭州分子汇科技有限公司传化国际集团有限公司，
类型：发明
国别省市：