一种铸造烤包器用高抗磨轴承室制造技术

本实用新型专利技术属于轴承室技术领域的一种铸造烤包器用高抗磨轴承室，包括下半轴承室和上半轴承室，下半轴承室底部设有定位座，上上半轴承室顶部中心处开设有通孔，下半轴承室顶部和上半轴承室底部均开设有半圆形的放置槽，下半轴承室和上半轴承室之间设有润滑组件，润滑套一端设有固定板，润滑套内壁开设有多条油路槽，下半轴承室和上半轴承室上均设有散热组件，导热套设于下半轴承室和上半轴承室的内壁，导热套两侧均一体成型有导热块，散热座设有两个且分别固定安装于两个导热块外端，散热座外端设有多个散热风管，散热风管内固定安装有散热风扇和防护网；此轴承室便于安装和拆卸，且具备自润滑和散热功能，使用寿命更长。使用寿命更长。使用寿命更长。

【技术实现步骤摘要】
一种铸造烤包器用高抗磨轴承室


[0001]本技术属于轴承室
，特别涉及一种铸造烤包器用高抗磨轴承室。

技术介绍

[0002]烤包器又称钢包烘烤器是指钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤用来烘烤钢包的装置，而轴承室是其主要的核心部件，一般在烤包器的主轴上配合轴承使用，若轴承室损坏或者磨损，或造成轴承和主轴松动不仅容易发生危险，且主轴受力不均匀容易受损。
[0003]传统的轴承室结构多为简单的环座结构，长期使用容易磨损，而造成磨损的主要因素就是摩擦力和温度，传统的轴承室无法作用自润滑和散热功能，容易损坏。

技术实现思路

[0004]本技术提供一种铸造烤包器用高抗磨轴承室，用于解决上述问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供了如下的技术方案：
[0006]本技术涉及一种铸造烤包器用高抗磨轴承室，包括下半轴承室和上半轴承室，所述下半轴承室底部设有定位座，所述上半轴承室固定安装于下半轴承室顶部，所述上半轴承室顶部中心处开设有通孔，所述下半轴承室顶部和上半轴承室底部均开设有半圆形的放置槽，所述下半轴承室和上半轴承室之间设有润滑组件，所述润滑组件包括润滑套和油管，所述润滑套插设于下半轴承室和上半轴承室之间，所述润滑套一端设有固定板，所述润滑套通过固定板同时与下半轴承室和上半轴承室固定安装，所述润滑套内壁开设有多条油路槽，所述油管固定连通于润滑套顶部，所述油管贯穿通孔延伸至上半轴承室外侧，所述下半轴承室和上半轴承室上均设有散热组件，所述散热组件包括导热套和散热座，所述导热套设于下半轴承室和上半轴承室的内壁，所述导热套两侧均一体成型有导热块，所述散热座设有两个且分别固定安装于两个导热块外端，所述散热座外端设有多个散热风管，所述散热风管内固定安装有散热风扇和防护网。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述通孔内设有密封圈。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述上半轴承室顶部四角处均固定焊接有吊耳。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，多条所述油路槽互相连通。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述润滑套采用巴氏合金制成。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述导热套和导热块采用高导热黄铜材质制成。
[0012]本技术所达到的有益效果是：
[0013]将油管连通外部润滑油输送源，润换油会通过油管流入油路，然后在油路槽内散开分布在润滑套内，达到自润滑的目的；通过导热套和导热块对轴承室内热量进行传导，再通过散热风管内的散热风扇进行散热，导热自散热的目的；并且润滑套采用了巴氏合金制
成，不仅降低了成本还提升了抗磨能力，总体延长了轴承室的使用寿命。
附图说明
[0014]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0015]图1是本技术一种铸造烤包器用高抗磨轴承室的结构示意图一；
[0016]图2是本技术一种铸造烤包器用高抗磨轴承室的结构示意图二；
[0017]图3是本技术一种铸造烤包器用高抗磨轴承室中润滑组件的结构示意图；
[0018]图4是本技术一种铸造烤包器用高抗磨轴承室中散热组件的结构示意图。
[0019]图中：1、下半轴承室；2、上半轴承室；3、润滑组件；301、润滑套；302、油管；303、固定板；304、油路槽；4、散热组件；401、导热套；402、散热座；403、导热块；404、散热风管；405、防护网；5、定位座；6、通孔；7、吊耳。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]实施例：如图1
‑
4所示，一种铸造烤包器用高抗磨轴承室，包括下半轴承室1和上半轴承室2，下半轴承室1底部设有定位座5，上半轴承室2固定安装于下半轴承室1顶部，上半轴承室2顶部中心处开设有通孔6，下半轴承室1顶部和上半轴承室2底部均开设有半圆形的放置槽，下半轴承室1和上半轴承室2之间设有润滑组件3，润滑组件3包括润滑套301和油管302，润滑套301插设于下半轴承室1和上半轴承室2之间，润滑套301一端设有固定板303，润滑套301通过固定板303同时与下半轴承室1和上半轴承室2固定安装，润滑套301内壁开设有多条油路槽304，油管302固定连通于润滑套301顶部，油管302贯穿通孔6延伸至上半轴承室2外侧，使用时，将油管302连通外部润滑油输送源，润换油会通过油管302流入油路，然后在油路槽304内散开分布在润滑套301内，达到自润滑的目的，下半轴承室1和上半轴承室2上均设有散热组件4，散热组件4包括导热套401和散热座402，导热套401设于下半轴承室1和上半轴承室2的内壁，导热套401两侧均一体成型有导热块403，散热座402设有两个且分别固定安装于两个导热块403外端，散热座402外端设有多个散热风管404，散热风管404内固定安装有散热风扇和防护网405，使用时，通过导热套401和导热块403对轴承室内热量进行传导，再通过散热风管404内的散热风扇进行散热，导热自散热的目的；
[0022]通孔6内设有密封圈，使用时，提升密封性；上半轴承室2顶部四角处均固定焊接有吊耳7，使用时，方便将上半轴承室2与下半轴承室1进行对接；多条油路槽304互相连通；润滑套301采用巴氏合金制成，使用时，提升抗磨能力；导热套401和导热块403采用高导热黄铜材质制成，使用时，提升导热能力。
[0023]具体的，本技术使用时，利用定位座5将下半轴承室1进行固定，将润滑套301放置在下半轴承室1上，再利用外部吊机连接吊耳7将上班轴承室与下轴承室对接安装，同时将油管302连通外部润滑油输送源，润换油会通过油管302流入油路，然后在油路槽304内
散开分布在润滑套301内，达到自润滑的目的；通过导热套401和导热块403对轴承室内热量进行传导，再通过散热风管404内的散热风扇进行散热，导热自散热的目的；并且润滑套301采用了巴氏合金制成，不仅降低了成本还提升了抗磨能力，总体延长了轴承室的使用寿命。
[0024]在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸造烤包器用高抗磨轴承室，其特征在于：包括下半轴承室和上半轴承室，所述下半轴承室底部设有定位座，所述上半轴承室固定安装于下半轴承室顶部，所述上半轴承室顶部中心处开设有通孔，所述下半轴承室顶部和上半轴承室底部均开设有半圆形的放置槽，所述下半轴承室和上半轴承室之间设有润滑组件，所述润滑组件包括润滑套和油管，所述润滑套插设于下半轴承室和上半轴承室之间，所述润滑套一端设有固定板，所述润滑套通过固定板同时与下半轴承室和上半轴承室固定安装，所述润滑套内壁开设有多条油路槽，所述油管固定连通于润滑套顶部，所述油管贯穿通孔延伸至上半轴承室外侧，所述下半轴承室和上半轴承室上均设有散热组件，所述散热组件包括导热套和散热座，所述导热套设于下半轴承室和上半轴承室的内壁，...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚琪，张丽娜，张涛，刘娜娜，王贵岭，
申请(专利权)人：洛阳巨利机械设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：