一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法,包括以下步骤：S1、首先将微通道扁管卷料校直后折弯成蛇形，然后将翅片根据尺寸要求用收紧工装分多组收拢在台面上；S2、蛇形弯管与翅片安装完成后，部分产品中间位置放置中间隔断，点焊连接，然后在端头进行戳斜刺孔、切扁管边缘孔以及装配制冷剂回流机构，准备进炉钎焊；S3、钎焊时，分别经过脱脂、喷淋、烘干、前室升温、钎焊、清渣、后室保温、强冷、风冷；S4、钎焊完成后从制冷剂回流机构处充入高压气检测内堵；S5、接着使用手工焊接制冷剂充入口，完成后整体使用氦检检漏，检验合格后进行亲水处理；S6、最后充入制冷剂，用超声波焊接将充注口封死。波焊接将充注口封死。波焊接将充注口封死。

【技术实现步骤摘要】
一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法


[0001]本专利技术涉及换热器
，特别是涉及一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法。

技术介绍

[0002]脉动热管主要有两种，一种是毛细管式的脉动热管，它由细长金属圆管弯曲而成，然后首尾相连，并预留充注冷媒口。冷媒在细长金属圆管内部循环，实现蒸发端吸收热量，冷凝端放出热量。但是这种细长金属圆管塑形成本较高，结构复杂，适用场合少。另一种为板式脉动热管，它是在平板上刻槽，然后再焊一层平板，这种结构刻槽成本高，且焊接时容易造成毛细口堵塞，成品率低，适用场合少。中国专利申请号：CN 102944052 A，专利技术名称为：板式脉动热管新风回热器，该技术中重力式热管、分离式热管要求冷凝端的安装位置高于蒸发端，在同一个机型中，制冷和制热时无法通用。除非使用专门的冷媒泵驱动，这样又增加了生产及使用成本。
[0003]空调及烘干技术在我国的运用十分广泛，在空调及烘干系统运行过程中，能耗约占空气能耗的25%
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30%，然而，随着空调及烘干系统废气量的冷热却往往被人们所忽视而未被利用和浪费。因此，这部分能源的使用、缓解能源需求以及促进空调行业的发展将会起到一定的促进作用。在烘干除湿、新风热回收、中央空调的预冷再热等应用利用，现有热管存在一定的局限性。
[0004]一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管可以自我震荡，可以克服工质的重力影响，实现热管功能：预冷、再热、热回收。其主要的难点在于制造难度高，需要提供一种可以量产的制造方法。/>
技术实现思路

[0005]根据上述需要解决的技术问题，提供一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法。
[0006]为实现上述目的，本专利技术公开了一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法，包括以下步骤：S1、首先将微通道扁管卷料校直后折弯成蛇形，然后将翅片根据尺寸要求用收紧工装分多组收拢在台面上，如有中间分隔尺寸较短的使用间隔工装填充收紧，接着把折弯成蛇形的扁管插入到翅片里去，插入顺序为从中间至两边，先导入，后整体压平；S2、蛇形弯管与翅片安装完成后，部分产品中间位置放置中间隔断，点焊连接，然后在端头进行戳斜刺孔、切扁管边缘孔以及装配制冷剂回流机构，准备进炉钎焊；S3、钎焊时，分别经过脱脂、喷淋、烘干、前室升温、钎焊、清渣、后室保温、强冷、风冷，完成热管的整体焊接；S4、钎焊完成后从制冷剂回流机构处充入高压气，一段时间后查看另一处制冷剂回流机构能否出气，如能出气则证明热管未出现内堵；
S5、接着使用手工焊接制冷剂充入口，完成后整体使用氦检检漏，检验合格后进行亲水处理，根据使用要求安装中间隔断或整体折弯成U型，部分需要安装相应钣金；S6、最后充入制冷剂，用超声波焊接将充注口封死，完成换热器的组装。
[0007]进一步地，所述S1中微通道扁管卷料校直后折弯成蛇形，其中扁管折弯圆弧半径大于或等于扁管与扁管中心距的一半，对于折弯过大的圆弧使用工装整形到所需尺寸。
[0008]更进一步地，所述S2中装配时焊接部位需加涂15%
‑
40%浓度的钎剂。
[0009]更进一步地，所述S3中脱脂的温度为280℃~320℃。
[0010]更进一步地，所述S3中钎焊的温度为595℃~620℃。
[0011]更进一步地，换热器采用全铝材料。
[0012]更进一步地，换热器采用钎焊后整体亲水涂层工艺。
[0013]与现有技术相比本专利技术产生的有益效果：1、采用脉动热管原理，体积小、重量轻，无需动力驱动，同时基本不受重力场影响，在制冷制热切换时时安装不受热风风道与冷风风道位置限制，从而避免一般热管换热器在换季需换向的问题；2、本专利技术的翅片结构可以增加热管与风的传热面积，传热效率更高；3、本专利技术结构紧凑，可靠性高，能源利用率高。全铝材料，材料易于回收；4、本专利技术采用亲水涂层的方式，提高了钎焊后的铝管换热器的防腐能力及排水能力。
[0014]5、有利于微通道脉动热管的量产。
附图说明
[0015]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0016]图1为本专利技术带有中间隔断的热管结构示意图。
[0017]图2本专利技术的收紧工装和间隔工装结构示意图。
[0018]图3为本专利技术的工艺流程图。
[0019]图中：1为微通道扁管；2为翅片；3为中间隔断；14为收紧工装；15为间隔工装。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护范围。
[0021]本专利技术的一种实施例，一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法，包括以下步骤：S1、首先将微通道扁管卷料校直后折弯成蛇形，然后将翅片根据尺寸要求用收紧工装14分多组收拢在台面上，如有中间分隔尺寸较短的使用间隔工装15填充收紧，接着把折弯成蛇形的扁管插入到翅片2里去，插入顺序为从中间至两边，先导入，后整体压平，微通道扁管卷料校直后折弯成蛇形，其中扁管折弯圆弧半径大于或等于扁管与扁管中心距的一半，对于折弯过大的圆弧使用工装整形到所需尺寸，减少扁管外侧的折弯变形量，增加整体
产品的强度和耐压能力，同时整形后的蛇形尺寸更加精准，易于装配；S2、蛇形弯管与翅片2安装完成后，部分产品中间位置放置中间隔断，点焊连接，然后在端头进行戳斜刺孔、切扁管边缘孔以及装配制冷剂回流机构，装配时焊接部位需加涂15%
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40%浓度的钎剂，准备进炉钎焊；S3、钎焊时，分别经过脱脂、喷淋、烘干、前室升温、钎焊、清渣、后室保温、强冷、风冷，完成热管的整体焊接；S4、钎焊完成后从制冷剂回流机构处充入高压气，一段时间后查看另一处制冷剂回流机构能否出气，如能出气则证明热管未出现内堵；S5、接着使用手工焊接制冷剂充入口，完成后整体使用氦检检漏，检验合格后进行亲水处理，根据使用要求安装中间隔断3或整体折弯成U型，部分需要安装相应钣金；S6、最后充入制冷剂，用超声波焊接将充注口封死，完成换热器的组装。
[0022]钎焊之前的脱脂工序温度控制在280℃
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320℃之间，有效地挥发工件表面的油脂，提高焊接有效性。
[0023]钎焊温度控制在595℃~620℃之间，提升钎焊效果和耐压效果。
[0024]全铝材料的换热器易于回收，散热效果更好，降低生产成本。
[0025]换热器整体采用亲水涂层的方式，提高了钎焊后的铝管换热器的防腐能力及排水能力。
[0026]按照上述步骤制作的换热器，如图1和图2所示，包括折弯成蛇形的微通道扁管1，微通道扁管1的一侧插入多段可排水翅片2，可排水翅片2至少分为两段，两段之间通过中间隔断3或U型折弯分割，可排水翅片2四周设置有外部钣金，外部钣金与中间间隔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可排水翅片结合微通道新型脉动热管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、首先将微通道扁管（1）卷料校直后折弯成蛇形，然后将翅片（2）根据尺寸要求用收紧工装（14）分多组收拢在台面上，如有中间分隔尺寸较短的使用间隔工装（15）填充收紧，接着把折弯成蛇形的扁管插入到翅片（2）里去，插入顺序为从中间至两边，先导入，后整体压平；S2、蛇形弯管与翅片（2）安装完成后，部分产品中间位置放置中间隔断（3），点焊连接，然后在端头进行戳斜刺孔、切扁管边缘孔以及装配制冷剂回流机构，准备进炉钎焊；S3、钎焊时，分别经过脱脂、喷淋、烘干、前室升温、钎焊、清渣、后室保温、强冷、风冷，完成热管的整体焊接；S4、钎焊完成后从制冷剂回流机构处充入高压气，一段时间后查看另一处制冷剂回流机构能否出气，如能出气则证明热管未出现内堵；S5、接着使用手工焊接制冷剂充入口，完成后整体使用氦检检漏，检验合格后进行亲水处理，根据使用要求安装中间隔断（3）或整体折弯成U型，部分需要安装相应钣金；S6、最后充入制冷剂，用超声波焊接将充...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵永峰，吴炜，
申请(专利权)人：江苏科菱库热工技术有限公司，
类型：发明
国别省市：