本申请公开了一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，包括：包括由多层水平平台以及多个垂直布置的立柱交叉固定形成的绑扎桥，绑扎桥朝向船艉一侧设有多个只字形板架结构，所述只字形板架结构包括位于上方的口字形板架和位于下方的八字形分布的一对斜撑杆；所述绑扎桥的最上层水平平台的最外侧设有升高平台；升高平台内侧设有垂直绑扎杆存放架；沿船宽方向、相邻两个立柱之间的范围设为一列箱宽范围，升高平台占据一列箱宽范围。本申请提出一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，增强了结构强度同时避免因焊接出现应力集中，增强了可靠性。增强了可靠性。增强了可靠性。
【技术实现步骤摘要】
一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥
[0001]本申请涉及一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，属于船舶设备设计
技术介绍
[0002]随着集装箱船大型化的发展，甲板堆重越来越大，对绑扎桥的设计提出了更高的要求。一方面为了满足甲板集装箱的最大堆重要求，绑扎桥逐渐发展到四层箱高绑扎桥以满足13层的甲板堆箱要求，随之而来的是不断增加的绑扎桥重量，过重的绑扎桥会增加空船重量，降低装箱能力，增加航行燃油消耗，降低经济性；另一方面船东对实际操作中的存取绑扎杆的便利性也提出更高要求。因此在保证安全且符合船级社规范的前提下，如何设计出重量轻，且操作方便的绑扎桥是亟待解决的问题。
[0003]现有设计的技术问题：
[0004]现有大型集装箱船四层箱高绑扎桥常用剪力墙形式和A架形式。剪力墙形式绑扎桥，一方面其与舱口围相连接的结构较多，不利于舱口围上通风帽布置，并且大量与舱口围连接的剪力墙根部也增加了船厂现场调平和焊接工作量；另一方面剪力墙布置在船艏一侧时，会造成剪力墙范围无法布置冷箱，从而影响整体冷箱的布置数量。A架形式绑扎桥形式相对简洁，但存在绑扎桥最外侧一列结构刚度较弱的问题，吊装容易变形，不利于船厂施工；A架方管通常从舱口围斜撑到下层绑扎平台，长度和重量都很大，厚度较厚的矩形方管不利于船厂订货，并且A架方管焊接位置应力水平高，焊接要求高，焊缝容易出现裂纹。当绑扎桥在上层绑扎平台最外侧一列布置单个升高平台时，受限于平台空间，其绑扎杆通常存放在下一层平台之上，使用时需要从下方传递到上方，绑扎杆拿取极为不便。
技术实现思路
[0005]本申请要解决的技术问题是现有A架形式绑扎桥结构强度低、焊接位置应力水平高、焊缝容易出现裂纹等问题。
[0006]为了解决上述技术问题，本申请的技术方案是提供了一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，包括：
[0007]包括由多层水平平台以及多个垂直布置的立柱交叉固定形成的绑扎桥，绑扎桥朝向船艉一侧设有多个只字形板架结构，所述只字形板架结构包括位于上方的口字形板架和位于下方的八字形分布的一对斜撑杆；所述绑扎桥的最上层水平平台的最外侧设有升高平台；升高平台内侧设有垂直绑扎杆存放架；沿船宽方向、相邻两个立柱之间的范围设为一列箱宽范围，升高平台占据一列箱宽范围。
[0008]优选的，所述垂直绑扎杆存放架包括限位结构、底部托架和绑扎杆，绑扎杆穿过限位结构垂直设于底部托架之上；所述底部托架包括一块带流水孔的底板和设于底板上的一圈围板；所述限位结构包括日字形的圆钢支撑所述圆钢的肘板，所述绑扎杆两两一组，分别穿过圆钢的两个间隙。
[0009]优选的，所述口字形板架由对称的两个边缘板架结构拼接而成或者由边缘板架结构、中心板架结构、边缘板架结构拼接而成；所述边缘板架结构朝向外侧设有大开口形成C字形开口结构，C字形开口结构自由边处固定设有面板，所述面板与立柱连接，连接处设有宽趾端加强肘板。
[0010]优选的，所述立柱包括导向立柱和普通立柱，导向立柱上下贯穿连接所有水平平台、下端连接位于甲板上的舱口围或箱柱结构，普通立柱与水平平台和只字形板架结构连接。
[0011]进一步的，最外侧两列箱宽范围的中间层水平平台和位于中间层水平上方的立柱在绑扎桥前后两侧通过面板连接，其余位置仅设置扁钢作为平台踢脚板。
[0012]进一步的，还包括作为不连接至舱口围或箱柱结构的普通立柱的延伸的槽钢，普通立柱下端通过槽钢与面板或平台踢脚板连接。
[0013]进一步的，所述只字形板架结构沿船宽方向设有三组，分别位于船中位置和左右船舷侧位置；船中位置的只字形板架结构横跨四列箱宽范围，左右边界设有两根导向立柱；船舷侧位置的只字形板架结构横跨七列箱宽范围，中间设有一根导向立柱和一根落至舱口围的普通立柱，靠近船中边界设有导向立柱，靠近舷侧边界设有位于升高平台内侧落至舱口围的普通立柱。
[0014]优选的，所述口字形板架由钢板和加强筋制成，在避开所述斜撑杆延长线范围设有减轻孔和操作孔，所述斜撑杆由弯折U型钢板和背板制成；位于上方的口字形板架从下层绑扎平台下方一层水平平台向上延伸至上层绑扎平台，斜撑杆上端终止于下层绑扎平台下方一层水平平台，下端与舱口围连接；斜撑杆与垂直方向的夹角，在船中位置为22
°
至30
°
，在舷侧位置为30
°
至40
°
。
[0015]进一步的，所述斜撑杆由上段、中段、下段三部分组成，上段由上段U型板和顶部封板组成，中段由中段U型外板和中段背板组成，下段由一块乁字形的下段折板、两块形状为直角梯形的下段侧板和一块足字形的下段背板组成；口字形板架的下端自由边通过圆弧过渡后延伸出一块梯形结构，作为所述上段的背板；不同段之间通过与一块垫板对接实现连接，垫板内侧与背板平齐，背板外侧设有一块蝴蝶型垫板以增加焊接强度。
[0016]进一步的，所述口字形板架在斜撑杆的延长线上保留板架结构，非延长线上的低应力区域做减轻开口处理，所述口字形板架避开高应力区域设有C字形和V字形大开口，口字形板架在眼板位置附近开设有操作手孔。以提高此处绑扎操作便利性。
[0017]本申请优点在于；本申请创造性地提出一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，对四层箱高绑扎桥结构形式进行优化，通过在关键位置布置三组只字形板架结构，对关键焊缝位置结构进行创新处理，既简化了与舱口围连接时的安装工作量，又减少了整体结构的重量，还降低了应力集中情况，使得焊缝不易开裂，增强可靠性，从而节约建造成本，提高使用便利性。
附图说明
[0018]图1
‑
1和图1
‑
2为实施例中提供的只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥的布置示意图，其中，图1
‑
1为绑扎桥艏部向船艉看示意图，图1
‑
2为绑扎桥艉部向船艏看示意图。
[0019]图2
‑
1为实施例中提供的斜撑杆局部结构示意图；
[0020]图2
‑
2为实施例中提供的斜撑杆与口字形板架、舱口围的连接形式示意图；
[0021]图3
‑
1为实施例中提供的凹字形大肘板示意图；
[0022]图3
‑
2为实施例中提供的宽趾端加强肘板示意图；
[0023]图4
‑
1为实施例中提供的垂直绑扎杆存放架示意图；
[0024]图4
‑
2为图4
‑
1所示垂直绑扎杆存放架的侧视示意图；
[0025]图4
‑
3为实施例中提供的垂直绑扎杆存放架的限位结构示意图；
[0026]图4
‑
4为实施例中提供的垂直绑扎杆存放架的底部托架示意图。
具体实施方式
[0027]为使本申请更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。
[0028]实施例
[本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，包括：包括由多层水平平台以及多个垂直布置的立柱交叉固定形成的绑扎桥，绑扎桥朝向船艉一侧设有多个只字形板架结构，所述只字形板架结构包括位于上方的口字形板架和位于下方的八字形分布的一对斜撑杆；所述绑扎桥的最上层水平平台的最外侧设有升高平台；升高平台内侧设有垂直绑扎杆存放架；沿船宽方向、相邻两个立柱之间的范围设为一列箱宽范围，升高平台占据一列箱宽范围。2.如权利要求1所述的一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，所述垂直绑扎杆存放架包括限位结构、底部托架和绑扎杆，绑扎杆穿过限位结构垂直设于底部托架之上；所述底部托架包括一块带流水孔的底板和设于底板上的一圈围板；所述限位结构包括日字形的圆钢支撑所述圆钢的肘板，所述绑扎杆两两一组，分别穿过圆钢的两个间隙。3.如权利要求1所述的一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，所述口字形板架由对称的两个边缘板架结构拼接而成或者由边缘板架结构、中心板架结构、边缘板架结构拼接而成；所述边缘板架结构朝向外侧设有大开口形成C字形开口结构，C字形开口结构自由边处固定设有面板，所述面板与立柱连接，连接处设有宽趾端加强肘板。4.如权利要求1所述的一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，所述立柱包括导向立柱和普通立柱，导向立柱上下贯穿连接所有水平平台、下端连接位于甲板上的舱口围或箱柱结构，普通立柱与水平平台和只字形板架结构连接。5.如权利要求4所述的一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，最外侧两列箱宽范围的中间层水平平台和位于中间层水平上方的立柱在绑扎桥前后两侧通过面板连接，其余位置仅设置扁钢作为平台踢脚板。6.如权利要求5所述的一种只字形板架结构形式的大型集装箱船绑扎桥，其特征在于，还包括作为不连接至舱口围或箱柱结构的普通立柱的延伸的槽钢，普通立柱下端通过槽钢与面板或平台踢脚板连接...
【专利技术属性】
技术研发人员：汤霄扬，张海瑛，张鼎，陈鹏，闫凤超，邬旭东，孔小兵，吴彬，
申请(专利权)人：中国船舶集团有限公司第七，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。