高压注浆踏便器新型粘接方式制造技术

本发明专利技术公开了高压注浆踏便器新型粘接方式，将踏便器背面坯体以顶部表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，在涂浆中添加水性蜡乳液有机高分子黏结剂，性蜡乳液添加量为0.5％～5％，并将踏便器表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；踏便器背部涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，使踏便器背部表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个坯体的表面；通过将需要进行粘接的连接处制作成对应的45

【技术实现步骤摘要】
高压注浆踏便器新型粘接方式


[0001]本专利技术涉及高压注浆踏便器
，具体为高压注浆踏便器新型粘接方式。

技术介绍

[0002]现有的踏便器大多通过人工进行搬运、涂泥、黏结多工序从而对胚体进行粘接，从而导致工人的劳动强度较大，且粘接方式陈旧，粘接效率较低，进而导致生产效率不高，影响了设备的使用效率。
[0003]经检索，中国专利授权号为CN110171061A的专利公开了一种座便器高压注浆成型坯体自动粘接工艺，涉及座便器
，座便器圈体成型机完成注浆得到座便器圈体；搬运回输送线上；涂泥机器人进行外圈涂泥；通过内胆高压成型设备制作得到内胆；涂泥后的座便器圈体，送入内胆高压成型设备中，在模内完成内胆与座便器圈体的黏结；半成品送回到输送线上；涂泥机器人进行内胆外圈的涂泥；通过外套高压成型设备制作得到外套；半成品送入外套高压成型设备中黏结，得到成品；产品送回输送线上。本专利技术提高了粘接效率；能够将座便器圈体、内胆和外套通过流水线的形式完成搬运、涂泥、粘接和成型，整个过程连续稳定，统一实现模内粘接。
[0004]上述专利存在以下不足：
[0005]1.该装置虽然相比传统的人工粘接方式能够有效提高工作效率，但在进行粘接时，由于粘接面是将两个直角的黏结面直接粘接，由于两个直角的黏结面粘接线较粗，颗粒膨胀明显，且粘贴时需施加一定压力，容易使坯体产生变形，影响产品的平整度，烧制时也容易产生裂纹，降低产品合格率；
[0006]2.该装置在进行粘接时通过涂泥进行粘接，从而导致该胚体的连接强度不高，进而导致胚体的致密性和生坯强度较低，进而导致容易存在开裂的风险。

技术实现思路

[0007](一)解决的技术问题
[0008]针对现有技术的不足，本专利技术提供了高压注浆踏便器新型粘接方式，解决了
技术介绍
中所提出的问题。
[0009](二)技术方案
[0010]为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：高压注浆踏便器新型粘接方式，包括以下步骤：
[0011]步骤一：制作原型，根据设计图纸上踏便器背面以及踏板面的尺寸按照收缩比例进行放尺用多孔树脂作原型，并将踏便器背面模具安装于高压成型设备上；
[0012]步骤二：合模，将凸模与凹模通过螺栓进行初步固定顶，PLC控制液压杆，通过液压杆推动模箱，将模箱推至一侧并施加压力进行锁模，使模具合模并锁紧，当压力达到设定值进入保压状态；
[0013]步骤二：注浆，将注浆罐进行上浆并加热，通过打开电子阀将注浆罐的浆液输送至
压力罐中，进行增压，将模腔内的浆料部分水分挤入多孔树脂中，形成坯体；
[0014]步骤三：放浆，巩固气管加入压缩空气，通过上浆主管和上浆支管将模腔内余留的浆料放出；
[0015]步骤四：巩固，关闭放浆阀，并关闭其他管路，调整巩固气管，改变加入的压缩空气压力，通过巩固气管用气泵产生的压缩空气将中空部分坯体巩固加强；
[0016]步骤五：开模取胚，对排气管加入压缩空气使得模具排水，将所述凸模中的水分挤出，坯体和凸模分离并取出坯体，并用开孔模具将踏板面进行开孔，再控制运输机构带动模具开模且复位；
[0017]步骤六：取胚，凸模排水管通入压缩空气，将凸模中的水分挤出，坯体和凸模分离并取出坯体；
[0018]步骤七：涂浆准备，将踏便器背面坯体以顶部表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，在涂浆中添加水性蜡乳液有机高分子黏结剂，性蜡乳液添加量为0.5％～5％，并将踏便器表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；
[0019]步骤八：踏便器背部涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，使踏便器背部表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个坯体的表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；将已经涂浆的踏便器背部坯体以表面向上的状态运送至本体侧型模具与本体底型模具之间；
[0020]步骤九：坯体对其，将踏便器背部坯体抬升至踏板面下表面上的涂浆面，与踏板面的待粘接面平行接触且外缘吻合；
[0021]步骤十：坯体粘接，将踏板面坯体继续抬起，使踏便器背部坯体与踏板面坯体相互挤压粘接在一起；
[0022]步骤十一：坯体转移，将粘接后的踏便器坯体转移至缓冲区，在室温下自然干燥2～3天；
[0023]步骤十二：首次缓存，带托盘的踏便器坯体首次缓存后，将带托盘的踏便器坯体从缓存区运送至第一加工区，首次缓存持续时间400
‑
800秒；
[0024]步骤十三：首次加工，在第一加工区对踏便器坯体进行首次加工；
[0025]步骤十四：修胚，通过砂纸对缓存区的胚体内部进行打磨，通过高压气枪去除模型表面杂质，用海绵清理干净。
[0026]优选的，所述步骤二中，锁模力350000N至600000N，合模压力达到3.5
‑
4.5Mpa，当合模压力达到3.5
‑
4.5Mpa值进入保压状态。
[0027]优选的，所述步骤四中，空气压力保持在0.15
‑
0.3Mpa，过程持续50
‑
150秒。
[0028]优选的，所述步骤八中，压缩空气压强为0.1
‑
0.3Mpa，PLC同时控制机械手带动踏便器背部坯体相对于涂浆针进行水平运动。
[0029]优选的，所述步骤十中，踏板面配体抬升高度为3
‑
5mm，踏便器背部坯体与踏板面坯体相互挤压黏结持续时间为129～131s。
[0030]优选的，所述步骤二中，先进行低压注浆，注浆压力为0.2MPa，注浆时间为100秒至150秒；再进行中高压注浆，注浆压力为0.4MPa至0.8MPa，注浆时间为200秒；最后高压注浆，注浆压力为0.8MPa至1.5MPa，注浆时间为720秒至1500秒。
[0031]优选的，所述步骤八中，粘接泥比重为1.95
±
0.3kg/m3，且涉及坯体需要粘接部位
的黏结面通过修整将两边制作成对应的45
°
角。
[0032](三)有益效果
[0033]本专利技术提供了高压注浆踏便器新型粘接方式。具备以下有益效果：
[0034](1)、该高压注浆踏便器新型粘接方式，通过各个部件的互相组合，有效降低了胚体粘接的工作强度，提高了生产效率，同时通过将需要进行粘接的连接处制作成对应的45
°
角再进行粘接，从而有利于扩大了黏结面积，使粘接线条细，进而使烧制时产生裂纹的概率小，有利于能提高产品平整度，且产品合格率达到95％以上；并且能有效降低劳动强度，方便工人操作。
[0035](2)、该高压注浆踏便器新型粘接方式，通过在粘接泥中添加蜡乳液，从而有利于增加黏结泥与胚体的连接强度，有利于提高连接泥的渗透性、黏合性，进而有利于提高注件的致密性和生坯的强度，同时在进行烧制后连接处不易变形。
附图说明
[0036]图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.高压注浆踏便器新型粘接方式，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：制作原型，根据设计图纸上踏便器背面以及踏板面的尺寸按照收缩比例进行放尺用多孔树脂作原型，并将踏便器背面模具安装于高压成型设备上；步骤二：合模，将凸模与凹模通过螺栓进行初步固定顶，PLC控制液压杆，通过液压杆推动模箱，将模箱推至一侧并施加压力进行锁模，使模具合模并锁紧，当压力达到设定值进入保压状态；步骤二：注浆，将注浆罐进行上浆并加热，通过打开电子阀将注浆罐的浆液输送至压力罐中，进行增压，将模腔内的浆料部分水分挤入多孔树脂中，形成坯体；步骤三：放浆，巩固气管加入压缩空气，通过上浆主管和上浆支管将模腔内余留的浆料放出；步骤四：巩固，关闭放浆阀，并关闭其他管路，调整巩固气管，改变加入的压缩空气压力，通过巩固气管用气泵产生的压缩空气将中空部分坯体巩固加强；步骤五：开模取胚，对排气管加入压缩空气使得模具排水，将所述凸模中的水分挤出，坯体和凸模分离并取出坯体，并用开孔模具将踏板面进行开孔，再控制运输机构带动模具开模且复位；步骤六：取胚，凸模排水管通入压缩空气，将凸模中的水分挤出，坯体和凸模分离并取出坯体；步骤七：涂浆准备，将踏便器背面坯体以顶部表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，在涂浆中添加水性蜡乳液有机高分子黏结剂，性蜡乳液添加量为0.5％～5％，并将踏便器表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；步骤八：踏便器背部涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，使踏便器背部表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个坯体的表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；将已经涂浆的踏便器背部坯体以表面向上的状态运送至本体侧型模具与本体底型模具之间；步骤九：坯体对其，将踏便器背部坯体抬升至踏板面下表面上的涂浆面，与踏板面的待粘接面平行接触且外缘吻合；步骤十：坯体粘接，将踏板面坯体继续抬起，使踏便器背部坯体与踏板面坯体相互挤压粘接在一起；步骤十一：坯体转移，将粘接后的踏便器坯体转移至缓冲区，在室温下自然干燥2～3天；...

【专利技术属性】
技术研发人员：李红超，
申请(专利权)人：许昌鼎集智能设备科技有限公司，
类型：发明
国别省市：