钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构技术方案

本实用新型专利技术涉及一种钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构，包括前后排布的第一车体和第二车体，还包括固定于第一车体的第一支架和固定于第二车体的第二支架，第一立柱和第二立柱之间套设有呈腰圆状的联动环，第一左侧翼后方沿前后方向设置有穿过第二左侧翼并可相对第二左侧翼前后移动的左导柱，左导柱套设有压缩于第一左侧翼和第二左侧翼之间的左圆柱弹簧，第二右侧翼前方沿前后方向设置有穿过第一右侧翼并可相对第一右侧翼前后移动的右导柱，右导柱套设有压缩于第一右侧翼和第二右侧翼之间的右圆柱弹簧。采用上述方案，本实用新型专利技术提供一种稳定、便捷的钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构。对接结构。对接结构。

【技术实现步骤摘要】
钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构


[0001]本技术涉及桥梁施工设备领域，具体涉及一种钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构。

技术介绍

[0002]在桥梁施工建设中，时长遇到桥梁上方存在高压电力干线通过，高压线有110KV、220KV、350KV等三种，高压线离地面的距离一般在12米左右，根据《施工现场临时用电安全技术规范》要求，起重机械与架空线路边线的最小安全距离为5
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7米，那么起重机械能操作的有效安全空间只剩下7
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5米，当上部结构桥梁的钢箱梁吊装时，钢箱梁节段的重量一般在20
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40T，如果采用汽车吊吊装有效空间需要15
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22米，故在这种特殊工况下根本无法采用汽车吊方法来完成钢箱梁的吊装任务。
[0003]为了解决上述问题，出现了采用龙门架起梁、装梁，运梁平板车移梁和喂梁，再采用贝雷片临时组装架桥机来完成钢箱梁吊装就位的方案，这种方案吊装方法时间长、费用高，且存在较大的安全风险。
[0004]为了解决上述问题，需要多个结构更为紧凑的车体模块完成运输和吊装，而了单一牵引车头能够将多个车体模块进行牵引，则需要稳定、便捷的车体对接结构。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种稳定、便捷的钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构。
[0006]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：包括前后排布的第一车体和第二车体，其特征在于：还包括固定于第一车体的第一支架和固定于第二车体的第二支架，所述的第一支架后端上方设置有第一立柱，所述的第二支架前端上方设置有第二立柱，所述的第一立柱和第二立柱之间套设有呈腰圆状的联动环，所述的第一立柱和第二立柱分别位于联动环上方设置有螺纹配合的限位螺母，所述的第一支架后端两侧分别设置有第一左侧翼和第一右侧翼，所述的第二支架前端两侧分别设置有第二左侧翼和第二右侧翼，所述的第一左侧翼后方沿前后方向设置有穿过第二左侧翼并可相对第二左侧翼前后移动的左导柱，所述的左导柱套设有压缩于第一左侧翼和第二左侧翼之间的左圆柱弹簧，所述的第二右侧翼前方沿前后方向设置有穿过第一右侧翼并可相对第一右侧翼前后移动的右导柱，所述的右导柱套设有压缩于第一右侧翼和第二右侧翼之间的右圆柱弹簧。
[0007]通过采用上述技术方案，由牵引车头带动第一车体或第二车体倒退，使第一导柱穿过第二支架、第二导柱穿过第一支架的同时左圆柱弹簧和右圆柱弹簧被压缩，倒退到一定程度后由联动环套于第一立柱和第二立柱，拆卸时反向操作即可，该种对接结构，由联动环作为最远距离限位，由压缩后的弹簧作为最近距离限位，由联动环内侧和导柱配合实现前后导向，相较于传统插销穿过两个支架的机械连接，具有可以前后移动的缓冲空间，一方面，避免因牵引车头减速时传统结构承受过大作用力而形变，造成难以分离，从而提高重复
拆装的便捷度，使车体模块能够快速被单一牵引头组装牵引，也在到达现场后分离快速布局，另一方面，降低牵引车头减速或加速时车体降速或加速幅度，使由车体运输的钢箱梁放置更为稳定，对钢箱梁进行保护。
[0008]本技术进一步设置为：所述的第一左侧翼朝向第二左侧翼且围绕左导柱设置有与左圆柱弹簧外周形状相适配的第一左对位槽，所述的第二左侧翼设置供左导柱穿过的左导向孔，所述的第二左侧翼朝向第一左侧翼且围绕左导向孔设置有与左圆柱弹簧外周形状相适配的第二左对位槽，所述的第一右侧翼设置供右导柱穿过的右导向孔，所述的第一右侧翼朝向第二右侧翼且围绕右导向孔设置有与右圆柱弹簧外周形状相适配的第一右对位槽，所述的第二右侧翼朝向第一右侧翼且围绕右导柱设置有与右圆柱弹簧外周形状相适配的第二右对位槽。
[0009]通过采用上述技术方案，在各压缩弹簧的两端均设置对位槽，在合理利用圆柱弹簧的轴向弹力的同时合理利用圆柱弹簧的径向弹力，由于在牵引车头过弯时导柱会挤压导向孔孔壁，此时，径向形变的圆柱弹簧也会将部分作用力予以抵消，延长导柱的使用寿命，同时，在过弯完毕后径向弹力也会逐渐将导向孔和导柱对心校位，保证牵引车头的行驶稳定性。
[0010]本技术进一步设置为：所述的第一左对位槽、第二左对位槽、第一右对位槽和第二右对位槽的开口均设置有引导倒角。
[0011]通过采用上述技术方案，增设引导倒角，在圆柱弹簧装配过程中会自动将其对中，从而实现圆柱弹簧快速、准确的压缩安装。
[0012]本技术进一步设置为：所述的第一支架与第一车体分体设置，所述的第一车体位于第一支架上下方设置有第一安装夹板，位于上方的所述的第一安装夹板沿左右方向设置有第一安装槽，所述的第一支架沿左右方向设置有与第一安装槽形状相适配的第一安装凸起，所述的第一安装夹板与第一支架穿设有至少两个经过第一安装凸起的第一安装螺栓，所述的第二支架与第二车体分体设置，所述的第二车体位于第二支架上下方设置有第二安装夹板，位于上方的所述的第二安装夹板沿左右方向设置有第二安装槽，所述的第二支架沿左右方向设置有与第二安装槽形状相适配的第二安装凸起，所述的第二安装夹板与第二支架穿设有至少两个经过第二安装凸起的第二安装螺栓。
[0013]通过采用上述技术方案，分体的车架便于车架损坏或与不同车体适配时进行更换，车体从安装夹板左右其中一侧滑入实现装配，由于安装凸起和安装槽的配合，使装配面积及装配维度增加，提高装配稳定性，此外，安装螺栓穿过安装凸起，也使穿过车架的螺栓孔长度更长，进一步提高装配稳定性。
[0014]本技术进一步设置为：所述的第一车体和第二车体左右两侧分别设置有多个支撑臂，所述的支撑臂一端铰接于第一车体或第二车体体侧面且可水平摆动，另一端设置有液压缸，所述的液压缸向下驱动设置有竖向升降并支撑于地面的支撑盘。
[0015]通过采用上述技术方案，为了使其一车体倒退时另一车体保持不动，导向柱的对位更为准确，故增设支撑臂，提高对位稳定性，水平摆动的支撑臂在闲置时能够与车体侧面贴合，结构更为紧凑。
附图说明
[0016]图1为本技术具体实施方式的立体示意图；
[0017]图2为图1中A的放大图；
[0018]图3为第一支架的立体图；
[0019]图4为第二支架的立体图；
[0020]图5为本技术具体实施方式的剖视示意图。
具体实施方式
[0021]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0022]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构，包括前后排布的第一车体和第二车体，其特征在于：还包括固定于第一车体的第一支架和固定于第二车体的第二支架，所述的第一支架后端上方设置有第一立柱，所述的第二支架前端上方设置有第二立柱，所述的第一立柱和第二立柱之间套设有呈腰圆状的联动环，所述的第一立柱和第二立柱分别位于联动环上方设置有螺纹配合的限位螺母，所述的第一支架后端两侧分别设置有第一左侧翼和第一右侧翼，所述的第二支架前端两侧分别设置有第二左侧翼和第二右侧翼，所述的第一左侧翼后方沿前后方向设置有穿过第二左侧翼并可相对第二左侧翼前后移动的左导柱，所述的左导柱套设有压缩于第一左侧翼和第二左侧翼之间的左圆柱弹簧，所述的第二右侧翼前方沿前后方向设置有穿过第一右侧翼并可相对第一右侧翼前后移动的右导柱，所述的右导柱套设有压缩于第一右侧翼和第二右侧翼之间的右圆柱弹簧。2.根据权利要求1所述的钢箱梁吊装系统的车体高效对接结构，其特征在于：所述的第一左侧翼朝向第二左侧翼且围绕左导柱设置有与左圆柱弹簧外周形状相适配的第一左对位槽，所述的第二左侧翼设置供左导柱穿过的左导向孔，所述的第二左侧翼朝向第一左侧翼且围绕左导向孔设置有与左圆柱弹簧外周形状相适配的第二左对位槽，所述的第一右侧翼设置供右导柱穿过的右导向孔，所述的第一右侧翼朝向第二右侧翼且围绕右导向孔设置有与右圆柱弹簧外周形状相适配...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴斌斌，孔森森，王嘉钧，
申请(专利权)人：浙江实强建设有限公司，
类型：新型
国别省市：