一种集中供油的异形线材润滑系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种集中供油的异形线材润滑系统。本实用新型专利技术所述的润滑系统包括高位油箱、低位油箱、抽油管、抽油泵、供油管路、回油管路和多个终端润滑单元，其中，每个终端润滑单元包括出油嘴和接油盘，出油嘴和接油盘分别设置于待润滑的钢材的上方和下方，出油嘴的高度低于高位油箱的底部的高度，接油盘的高度高于低位油箱的高度；高位油箱的底部通过供油管路连通多个出油嘴，接油盘通过回油管路与低位油箱的顶部连通；抽油泵的入口与低位油箱的底部连通，抽油泵的出口通过抽油管与高位油箱的顶部连通。本实用新型专利技术能够有效的将润滑油集中起来对多个拉拔机中的异形线材实施润滑作业，并循环使用。并循环使用。并循环使用。

【技术实现步骤摘要】
一种集中供油的异形线材润滑系统


[0001]本技术涉及不锈钢异型线材拉拔加工领域，特别是涉及一种集中供油的异形线材润滑系统。

技术介绍

[0002]拉拔是指在外加拉力的作用下，使金属通过模孔以获得所需形状和尺寸制品的塑性加工方法。在拉拔的过程中，产生的摩擦会对拉拔速度、模具使用寿命、金属制品的性能等都会产生不同程度的影响，因此，润滑工艺是拉拔过程中的一个非常重要的环节。
[0003]其中，由于异型线材等不锈钢材生产量大，需要大量的拉拔机，如果异型线材产能为100t/月的话，一般需要25台左右拉拔机，所有拉拔机排列安装，过去都是对拉拔机进行分散单台供油润滑。分散润滑供油存在如下缺点：(1)不便于每台拉拔设备的润滑油管理，客易导致润滑油的污染和变质；(2)由于单台设备油箱都比较小，重复使用的润滑油沉淀不充分，油箱清理困难；(3)能耗高；(4)加换油麻烦，人工成本高；(5)不利于选择更好的润滑油；(6)严重影响模具的精度和使用寿命。

技术实现思路

[0004]基于此，本技术的目的在于，提供一种集中供油的异形线材润滑系统，其能够有效的将润滑油集中起来对多个拉拔机中的异形线材实施润滑作业，并循环使用。
[0005]本技术是通过以下方式实现的：
[0006]一种集中供油的异形线材润滑系统，包括高位油箱、低位油箱、抽油管、抽油泵、供油管路、回油管路和多个终端润滑单元，其中，每个所述终端润滑单元包括出油嘴和接油盘，所述出油嘴和所述接油盘分别设置于待润滑的钢材的上方和下方，所述出油嘴的高度低于所述高位油箱的底部的高度，所述接油盘的高度高于所述低位油箱的高度；
[0007]所述高位油箱的底部通过所述供油管路连通多个所述出油嘴，所述接油盘通过所述回油管路与所述低位油箱的顶部连通；
[0008]所述抽油泵的入口与所述低位油箱的底部连通，所述抽油泵的出口通过抽油管与所述高位油箱的顶部连通。
[0009]进一步地，所述供油管路包括供油总管和多个供油支管，所述供油总管上设置有供油总阀门，每个所述供油支管上设置有支管阀门；
[0010]所述供油总管的一端与所述高位油箱的底部连通；所述供油支管的一端与对应的所述出油嘴连通，所述供油支管的另一端与所述供油总管连通；
[0011]所述回油管路包括多个回油支管和回油总管，所述回油支管的一端与对应的所述接油盘连通，所述回油支管的另一端与所述回油总管连通；所述回油总管的一端与所述低位油箱的顶部连通。
[0012]进一步地，所述低位油箱内设置有隔板，所述隔板的高度低于所述低位油箱的高度，所述隔板将所述低位油箱分为沉淀槽和过滤槽，所述沉淀槽的顶部与所述过滤槽的顶
部连通，所述沉淀槽与所述回油管路连通，所述过滤槽与所述抽油泵的入口连通。
[0013]进一步地，所述过滤槽中设置有第一过滤网，所述第一过滤网将所述过滤槽分隔为第一滤前腔室和第一滤后腔室，所述第一滤前腔室与所述沉淀槽连通，所述第一滤后腔室与所述抽油泵的入口连通。
[0014]进一步地，所述高位油箱内设置有第二过滤网，所述第二过滤网将所述高位油箱分隔为第二滤前腔室和第二滤后腔室，所述第二滤前腔室与所述抽油管连通，所述第二滤后腔室与所述供油管路连通。
[0015]进一步地，所述第二滤前腔室的底部还贯穿设置有油泥收集口，所述油泥收集口通过排油管与废油收集桶连通，所述排油管上设置有排油阀门。
[0016]进一步地，还包括油位控制单元，所述油位控制单元包括控制单元、第一浮标液位计和第二浮标液位计，所述第一浮标液位计设置于所述第一滤后腔室，所述第二浮标液位计设置于所述第二滤后腔室，所述控制单元的输入端分别与所述第一浮标液位计和所述第二浮标液位计的输出端信号连接，所述控制单元的输出端与所述抽油泵的输入端信号连接。
[0017]进一步地，所述油位控制单元还包括第三浮标液位计和警示器，所述第三浮标液位计设置于所述第一滤前腔室，所述控制单元的输入端与所述第三浮标液位计的输出端信号连接，所述控制单元的输出端与所述警示器的输入端信号连接。
[0018]进一步地，所述回油支管与所述接油盘之间设置有第三过滤网。
[0019]进一步地，所述高位油箱外还设置有液位观察管，所述液位观察管一端连通与所述高位油箱顶部，另一端连通所述高位油箱的底部。
[0020]本技术提供的一种集中供油的异形线材润滑系统，其具有如下优点：
[0021](1)有效的把润滑油集中收集、过滤和循环使用，杜绝了单机清理油泥时产生较多含油抹布的现象，生产现场干净整洁，并减少了擦机布的用量，从而减少了固废的产生。
[0022](2)对每台拉拨机进行持续供油，减少各机组频繁加油的搬运油桶的麻烦，同时节省工时、节省人力，提升了劳动生产率。
[0023](3)高位油箱和低位油箱不同的结构特点使粗杂质与细腻油泥都较容易清理，低位油箱粗杂质直接铲出，高位油箱中的细腻油泥从油泥收集口直接从排油阀门排出至收集桶。
[0024](4)润滑油经过多道过滤和沉淀，能够保持干净，提高冷却效果，减少拉拔模具磨损，延长使用寿命。
[0025](5)多台拉拔机集中供油润滑，使得回油管路长，同时低位油箱和高位油箱容积大，散热效果好，减缓润滑油的变质速度，延长润滑油的更换周期。
[0026](6)高位油箱和低位油箱之间具有一定的液位差，利用液位差产生的势能使油流动起来，避免了原来多个分散供油泵持续用电的现象，该系统的单个油泵加满高位油箱只需要工作很短时间，大量节省用电量。
[0027]为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本技术。
附图说明
[0028]图1为本技术实施例中一种集中供油的异形线材润滑系统的结构示意图；
[0029]图2为本技术实施例中一种集中供油的异形线材润滑系统的终端润滑单元的结构示意图；
[0030]图3为本技术实施例中一种集中供油的异形线材润滑系统的低位油箱的结构示意图；
[0031]图4为本技术实施例中一种集中供油的异形线材润滑系统的高位油箱的结构示意图。
[0032]附图标记：
[0033]110、高位油箱；111、第二过滤网；112、第二滤前腔室；113、第二滤后腔室；114、液位观察管；120、低位油箱；121、隔板；122、沉淀槽；123、过滤槽；1231、第一滤前腔室；1232、第一滤后腔室；124、第一过滤网；130、抽油管；131、抽油泵；140、供油管路；141、供油总管；1411、供油总阀门；142、供油支管；1421、支管阀门；150、回油管路；151、回油支管；152、回油总管；153、第三过滤网；160、终端润滑单元；161、出油嘴；162、接油盘；170、支架；181、第一浮标液位计；182、第二浮标液位计；183、第三浮标液位计；191、油泥收集口；192、排油管；1921、排油阀门；193、废油收集桶；200、拉拔机。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种集中供油的异形线材润滑系统，其特征在于：包括高位油箱、低位油箱、抽油管、抽油泵、供油管路、回油管路和多个终端润滑单元，其中，每个所述终端润滑单元包括出油嘴和接油盘，所述出油嘴和所述接油盘分别设置于待润滑的钢材的上方和下方，所述出油嘴的高度低于所述高位油箱的底部的高度，所述接油盘的高度高于所述低位油箱的高度；所述高位油箱的底部通过所述供油管路连通多个所述出油嘴，所述接油盘通过所述回油管路与所述低位油箱的顶部连通；所述抽油泵的入口与所述低位油箱的底部连通，所述抽油泵的出口通过所述抽油管与所述高位油箱的顶部连通。2.根据权利要求1所述的一种集中供油的异形线材润滑系统，其特征在于：所述供油管路包括供油总管和多个供油支管，所述供油总管上设置有供油总阀门，每个所述供油支管上设置有支管阀门；所述供油总管的一端与所述高位油箱的底部连通；所述供油支管的一端与对应的所述出油嘴连通，所述供油支管的另一端与所述供油总管连通；所述回油管路包括多个回油支管和回油总管，所述回油支管的一端与对应的所述接油盘连通，所述回油支管的另一端与所述回油总管连通；所述回油总管的一端与所述低位油箱的顶部连通。3.根据权利要求1所述的一种集中供油的异形线材润滑系统，其特征在于：所述低位油箱内设置有隔板，所述隔板的高度低于所述低位油箱的高度，所述隔板将所述低位油箱分为沉淀槽和过滤槽，所述沉淀槽的顶部与所述过滤槽的顶部连通，所述沉淀槽与所述回油管路连通，所述过滤槽与所述抽油泵的入口连通。4.根据权利要求3所述的一种集中供油的异形线材润滑系统，其特征在于：所述过滤槽中设置有第一过滤网，所述第一过滤网将所述过滤槽分隔为第一滤前腔室和第一滤后腔室，所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶重托，冯开行，李龙云，杨双荣，邓程操，阮展会，
申请(专利权)人：韶关天蚕精一异型线材有限公司，
类型：新型
国别省市：