本实用新型专利技术涉及一种铜板连续轧制成型装置，包括送料辊道、固定架和上、下卧式轧辊，其技术要点是：固定架远离送料辊道侧设有可滑动支架，可滑动支架上设有减薄下轧辊，可滑动支架的左、右两侧分别设有立式丝杠且立式丝杠上设有丝套，两个立式丝杠的丝套之间连接水平支板，水平支板的下表面悬设有与减薄下轧辊对应的减薄上轧辊，固定架对应上卧式轧辊前、后两侧的位置分别设有检测口朝下的第一激光测距传感器和第二激光测距传感器，水平支板对应减薄上轧辊后侧的位置设有检测口朝下的第三激光测距传感器。本装置适于一体成型具有不同厚度段的铜板，无需采用焊接设备进行二次拼焊，节约生产成本，提高生产效率，且产品质量好。且产品质量好。且产品质量好。
【技术实现步骤摘要】
铜板连续轧制成型装置
[0001]本技术涉及铜板生产设备
，具体涉及一种铜板连续轧制成型装置。
技术介绍
[0002]目前，铜板生产通常是先制得坯料，再利用轧机对其进行轧制成型。现有的冷轧机通常包括机架、设于机架上的送料装置、设于送料装置末端的上、下卧式轧辊。使用时，坯料通过送料装置到达上、下卧式轧辊之间，经轧制后送出以备后序处理，这种结构制成的铜板整体厚度相同。
[0003]然而实际使用时，为达到节能的目的，有些场合并不会使用整张厚度相同且厚度较厚的铜板，通常情况下会将不同厚度的铜板焊接为一体投入使用，厚度较厚的铜板段位于强度需求较高的位置即可，而对于强度需求较低的位置铜板厚度适宜即可。但这种铜板组合体在使用过程中存在如下问题：1、需要采用焊接设备进行二次焊接，生产成本增加；2、焊接位置连接强度低于一体式板材强度，影响使用寿命。所以，如何一体成型具有不同厚度段的铜板是具有重要意义的。本申请就是为解决该问题而提出的。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于提供一种结构合理、使用可靠的铜板连续轧制成型装置，适于一体成型具有不同厚度段的铜板，无需采用焊接设备进行二次拼焊，节约生产成本，提高生产效率，且产品质量好。
[0005]本技术的技术方案是：
[0006]一种铜板连续轧制成型装置，包括送料辊道、设于送料辊道末端的固定架、设于固定架上的上、下卧式轧辊，其技术要点是：所述固定架远离送料辊道侧设有可滑动支架，所述可滑动支架上设有与下卧式轧辊等高的减薄下轧辊，可滑动支架的左、右两侧分别设有立式丝杠且立式丝杠上设有丝套，两个立式丝杠的丝套之间连接水平支板，所述水平支板的下表面悬设有与减薄下轧辊对应的减薄上轧辊，所述水平支板靠近固定架侧固定有一对左、右间隔布置的升降油缸，两个升降油缸的缸杆下端共同连接一门形支架且门形支架内设有压辊，在水平方向上，所述固定架与可滑动支架之间设有中间辊道，所述可滑动支架后侧设有接料辊道，所述固定架对应上卧式轧辊前、后两侧的位置分别设有检测口朝下的第一激光测距传感器和第二激光测距传感器，所述水平支板对应减薄上轧辊后侧的位置设有检测口朝下的第三激光测距传感器。
[0007]上述的铜板连续轧制成型装置，所述可滑动支架的底部设有相互平行的两条轨道，所述轨道一端与固定架底部固定，另一端延伸至限位座，所述固定架的下部与限位座之间设有与轨道平行的水平丝杠，所述水平丝杠一端与固定于固定架上的水平位移驱动电机连接，所述可滑动支架上设有与水平丝杠配合的水平丝杠套筒。
[0008]上述的铜板连续轧制成型装置，所述固定架下部左、右两侧分别设有固定板，所述固定板与限位座之间设有与轨道平行的水平导向柱，所述可滑动支架上设有与水平导向柱
配合的导向套。
[0009]上述的铜板连续轧制成型装置，所述中间辊道和接料辊道分别包括在水平方向上位于可滑动支架左、右两侧的左、右辊道支板、支撑于左、右辊道支板上的输送辊组，所述左、右辊道支板的上沿设有对应输送辊组的输送辊的U形槽且U形槽中设有U形套，所述输送辊的辊轴搭接于U形套内，各个输送辊的辊轴端部之间利用传动机构连接。
[0010]上述的铜板连续轧制成型装置，所述固定架包括用于支撑下卧式轧辊的下架体、用于支撑上卧式轧辊的上架体、连接于下架体左、右两侧与上架体左、右两侧之间升降机构，所述升降机构包括与下架体固定的纵向丝杠、设于纵向丝杠上的纵向丝套，所述纵向丝套与上架体连接固定，两个纵向丝杠的顶端之间固定有第一定距板。
[0011]上述的铜板连续轧制成型装置，所述可滑动支架左、右两侧的立式丝杠顶端之间固定有第二定距板，以避免立式丝杠顶端发生水平偏移。
[0012]本技术的有益效果是：
[0013]通过上、下卧式轧辊将送料辊道传送的铜坯在先轧制，形成产品最厚处所需厚度；中间辊道继续传送轧制产品向可滑动支架，经过第二激光测距传感器测得数据和实际需求减薄厚度计算出减薄上轧辊需要下行距离，从而使减薄上轧辊在立式丝杠和丝套的传动作用下下行至相应位移，在在先轧制产品上形成一段或多段减薄区域，各段减薄区域的厚度可相同，也可不同，根据实际需求而定。从而无需采用焊接设备进行二次拼焊就可一体成型具有不同厚度段的铜板，本技术相比现有技术节约了生产成本，并提高了生产效率，并且产品一体成型，相比拼焊产品质量好，使用寿命长。
附图说明
[0014]图1是本技术的结构示意图；
[0015]图2是固定架及上、下卧式轧辊的组合结构侧视图；
[0016]图3是可滑动支架及其上部件的组合结构侧视图；
[0017]图4是中间辊道、可滑动支架及其上部件的组合结构侧视图；
[0018]图5是左、右辊道支板与输送辊组的侧视图。
具体实施方式
[0019]根据说明书附图对本技术作详细描述。
[0020]如图1～图5所示，该铜板连续轧制成型装置，包括送料辊道27、设于送料辊道27末端的固定架、设于固定架上的上、下卧式轧辊2、28。
[0021]其中，所述固定架远离送料辊道1侧设有可滑动支架22，所述可滑动支架22上设有与下卧式轧辊28等高的减薄下轧辊25。可滑动支架22的左、右两侧分别设有立式丝杠14且立式丝杠14上设有丝套15，两个立式丝杠14的丝套15之间连接水平支板10，所述水平支板10的下表面悬设有与减薄下轧辊25对应的减薄上轧辊17。可滑动支架22上设有与立式丝杠14下端连接的第一驱动电机34。所述水平支板10靠近固定架侧固定有一对左、右间隔布置的升降油缸11，两个升降油缸11的缸杆下端共同连接一门形支架12且门形支架12内设有压辊13。在水平方向上，所述固定架与可滑动支架22之间设有中间辊道26，所述可滑动支架22后侧设有接料辊道18。所述固定架对应上卧式轧辊2前、后两侧的位置分别设有检测口朝下
的第一激光测距传感器3和第二激光测距传感器8，所述水平支板10对应减薄上轧辊17后侧的位置设有检测口朝下的第三激光测距传感器16。
[0022]本实施例中，所述可滑动支架22的底部设有相互平行的两条轨道33，所述轨道33一端与固定架底部固定，另一端延伸至限位座19，所述固定架的下部与限位座19之间设有与轨道平行的水平丝杠21，所述水平丝杠21一端与固定于固定架上的水平位移驱动电机24连接，所述可滑动支架22上设有与水平丝杠21配合的水平丝杠套筒32。所述固定架下部左、右两侧分别设有固定板30，所述固定板30与限位座19之间设有与轨道33平行的水平导向柱20，所述可滑动支架22上设有与水平导向柱20配合的导向套31，增强导向作用。
[0023]所述中间辊道26和接料辊道18的高度与送料辊道27高度相同，分别包括在水平方向上位于可滑动支架22左、右两侧的左、右辊道支板35、支撑于左、右辊道支板35上的输送辊组38，所述左、右辊道支板35的上沿设有对应输送辊组38的输送辊的U形槽且U形槽中设有U形套36，所述输送辊的辊轴搭接于U形套3本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铜板连续轧制成型装置，包括送料辊道、设于送料辊道末端的固定架、设于固定架上的上、下卧式轧辊，其特征在于：所述固定架远离送料辊道侧设有可滑动支架，所述可滑动支架上设有与下卧式轧辊等高的减薄下轧辊，可滑动支架的左、右两侧分别设有立式丝杠且立式丝杠上设有丝套，两个立式丝杠的丝套之间连接水平支板，所述水平支板的下表面悬设有与减薄下轧辊对应的减薄上轧辊，所述水平支板靠近固定架侧固定有一对左、右间隔布置的升降油缸，两个升降油缸的缸杆下端共同连接一门形支架且门形支架内设有压辊，在水平方向上，所述固定架与可滑动支架之间设有中间辊道，所述可滑动支架后侧设有接料辊道，所述固定架对应上卧式轧辊前、后两侧的位置分别设有检测口朝下的第一激光测距传感器和第二激光测距传感器，所述水平支板对应减薄上轧辊后侧的位置设有检测口朝下的第三激光测距传感器。2.根据权利要求1所述的铜板连续轧制成型装置，其特征在于：所述可滑动支架的底部设有相互平行的两条轨道，所述轨道一端与固定架底部固定，另一端延伸至限位座，所述固定架的下部与限位座之间设有与轨道平行的水平丝杠，所述水平丝杠一端与固定于固定架上的水平位移驱动电机连接，所述可滑动支...
【专利技术属性】
技术研发人员：于波，李明，胡景云，
申请(专利权)人：辽宁和畅电子材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。