一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法技术

本发明专利技术属于激光焊接技术领域，尤其涉及一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，所述方法包括步骤S100：将水嘴装配至电池液冷板，其中，所述水嘴与所述电池液冷板的接触处形成待焊圈；步骤S200：驱动激光束对所述待焊圈焊接，同时经旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末。在激光焊接的过程中加入预设的合金粉末，预设的合金粉末和铝合金共同熔融并冷却形成焊缝，加入了合金粉末的焊缝，其内部成分得到优化，降低了焊缝产生裂纹的可能，避免水嘴与电池液冷板之间的焊缝出现泄漏。与电池液冷板之间的焊缝出现泄漏。与电池液冷板之间的焊缝出现泄漏。

【技术实现步骤摘要】
一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法


[0001]本专利技术属于激光焊接
，尤其涉及一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法。

技术介绍

[0002]随着新能源汽车对动力电池的能量和功率越来越高，电池发热量随之增大，相应对动力电池液冷板的要求也越来越高。铝合金材料具备热阻低及重量轻的特点，能满足动力电池液冷板的要求，因此大部分电池液冷板选用铝合金材料。
[0003]然而，铝合金的线膨胀系数大，导致凝固时体积收缩率大，焊接的变形和应力大，易产生缩孔、缩松及热裂纹等缺陷。目前，铝合金电池液冷板大多采用真空钎焊、搅拌摩擦焊和CMT焊接工艺进行焊接。
[0004]激光焊接具有非接触、功率密度高、熔池深宽比大、热变形小、易于实现自动焊接等优点，因此能较好地弥补因铝合金的线膨胀系数过大的缺点。但是激光焊用于铝合金焊接时容易出现气孔和热裂纹，进而导致焊接好的铝合金电池液冷板产生泄漏的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，旨在解决现有使用激光焊接铝合金电池液冷板容易出现气孔和热裂纹而导致电池液冷板产生泄漏的技术问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术实施例提供一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
[0007]步骤S100：将水嘴装配至电池液冷板，其中，所述水嘴与所述电池液冷板的接触处形成待焊圈；
[0008]步骤S200：驱动激光束对所述待焊圈焊接，同时经旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末。
[0009]可选地，步骤S200中，驱动激光束对所述待焊圈焊接的步骤，具体包括：
[0010]步骤S210：设置激光束对所述待焊圈时的预设角度，其中，所述预设角度为所述激光束垂直于所述待焊圈的切线的角度；
[0011]步骤S220：驱动激光束保持预设角度对所述待焊圈焊接。
[0012]可选地，步骤S220：驱动激光束保持预设角度对所述待焊圈焊接，具体包括：
[0013]步骤S221：设置激光束对所述待焊圈的焊接行程，其中，所述焊接行程为大于所述待焊圈一圈的行程；
[0014]步骤S222：驱动激光束按照所述焊接行程保持预设角度对所述待焊圈焊接。
[0015]可选地，步骤S200中，同时经旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末的步骤，具体包括：
[0016]步骤S230：设置旁轴送粉管；
[0017]步骤S240：向所述旁轴送粉管内填充预设的合金粉末；
[0018]步骤S250：在激光束对所述待焊圈焊接的同时，朝向所述待焊圈输送所述合金粉末。
[0019]可选地，步骤S250中，朝向所述待焊圈输送所述预设的合金粉末，具体包括；
[0020]步骤S251：配备惰性气体，设定惰性气体的流量；
[0021]步骤S252：将惰性气体吹入所述旁轴送粉管中，惰性气体将旁轴送粉管中的合金粉末吹向所述待焊圈。
[0022]可选地，步骤S100：将水嘴装配至电池液冷板，具体包括：
[0023]步骤S110：配备水嘴和电池液冷板，并将水嘴装配至电池液冷板；
[0024]步骤S120：清洗所述待焊圈表面的氧化皮；
[0025]步骤S130：清理所述待焊圈的灰尘和污渍。
[0026]可选地，步骤S100：将水嘴装配至电池液冷板，之前还包括：
[0027]步骤S001：配备水嘴和电池液冷板；
[0028]步骤S002：清洗水嘴和电池液冷板表面的氧化皮；
[0029]步骤S003：确定待焊圈位置，清理待焊圈的灰尘和污渍。
[0030]可选地，所述合金粉末为铝硅系列合金粉末。
[0031]可选地，所述合金粉末的粒度范围为40μm
‑
150μm。
[0032]可选地，所述激光束的移动速度范围为8mm/s
‑
25mm/s。
[0033]本专利技术实施例提供的一种中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：
[0034]在激光焊接的过程中加入预设的合金粉末，预设的合金粉末和铝合金共同熔融并冷却形成焊缝，加入了合金粉末的焊缝，其内部成分得到优化，降低了焊缝产生裂纹的可能，避免水嘴与电池液冷板之间的焊缝出现泄漏。
[0035]在焊接过程中，激光束保持预设角度焊接所述待焊圈，一方面有利于保证待焊圈上各点的焊缝宽度保持一致，从而保证焊缝各处的合金粉末含量均匀，进而保证焊缝各处的抗裂纹性能保持一致，另一方面，激光束保持与所述待焊圈垂直的预设角度移动，能在待焊圈上产生较大的焊接熔池，有利于填入更多的合金粉末，提升焊缝内部组织成分的优化效果。
[0036]激光束的焊接形成大于所述待焊圈一圈的形成，能保证焊缝的首尾闭合，防止出现焊缝的首尾连接处因为收起弧的原因而产生断开的情况。
附图说明
[0037]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0038]图1为本专利技术实施例提供的电池液冷板与水嘴的激光焊接应用场景图；
[0039]图2为本专利技术实施例提供的电池液冷板与水嘴的激光焊接方法的流程示意图；
[0040]图3为本专利技术实施例提供的驱动激光束对所述待焊圈焊接的流程示意图；
[0041]图4为本专利技术实施例提供的驱动激光束保持预设的角度对所述待焊圈焊接的流程示意图；
[0042]图5为本专利技术实施例提供的使用旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末的流程示意图；
[0043]图6为本专利技术实施例提供的使用惰性气体吹储合金粉末的流程示意图；
[0044]图7为本专利技术实施例提供的将水嘴装配至电池液冷版的流程示意图；
[0045]图8为本专利技术实施例提供的装配水嘴和电池液冷板前的流程示意图。
[0046]其中，图中各附图标记：
[0047]水嘴100、电池液冷板、激光束300、旁轴送粉管400。
具体实施方式
[0048]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术的实施例，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0049]在本专利技术实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：步骤S100：将水嘴装配至电池液冷板，其中，所述水嘴与所述电池液冷板的接触处形成待焊圈；步骤S200：驱动激光束对所述待焊圈焊接，同时经旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末。2.根据权利要求1所述的电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，步骤S200中，驱动激光束对所述待焊圈焊接的步骤，具体包括：步骤S210：设置激光束对所述待焊圈时的预设角度，其中，所述预设角度为所述激光束垂直于所述待焊圈的切线的角度；步骤S220：驱动激光束保持预设角度对所述待焊圈焊接。3.根据权利要求2所述的电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，步骤S220：驱动激光束保持预设角度对所述待焊圈焊接，具体包括：步骤S221：设置激光束对所述待焊圈的焊接行程，其中，所述焊接行程为大于所述待焊圈一圈的行程；步骤S222：驱动激光束按照所述焊接行程保持预设角度对所述待焊圈焊接。4.根据权利要求3所述的电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，步骤S200中，同时经旁轴送粉管朝向所述待焊圈输送预设合金粉末的步骤，具体包括：步骤S230：设置旁轴送粉管；步骤S240：向所述旁轴送粉管内填充预设的合金粉末；步骤S250：在激光束对所述待焊圈焊接的同时，朝向所述待焊圈输送所述合金粉末。5.根据权利要求4所述的电池液冷板与水嘴的激光焊接方法，其特征在于，步骤S250中，朝向所述待焊圈输送所述预设的合金粉末，具体...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈兵华，
申请(专利权)人：深圳亿升激光智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：