一种钢套钢直埋蒸汽管道制造技术

本实用新型专利技术涉及保温管道技术领域，且公开了一种钢套钢直埋蒸汽管道，包括工作管，所述工作管的外表面可滑动的套装有外护管，所述工作管的外表面设置有多组保温组件，每组所述保温组件均包括纳米气凝胶层，所述纳米气凝胶层的外表面设有第一铝箔反射层，所述第一铝箔反射层的外表面设有硅酸铝层。该钢套钢直埋蒸汽管道，通过补偿引导组件，当装置作业过程中保温组件与工作管的热膨胀系数不同两者轴向形变也出现差异，补偿簧板通过推动弯板带动补偿锥块沿保温锥块滑动，同时补偿锥块在补偿簧板的推动下其表面与保温组件的表面抵紧，极大降低了装置出现保温空隙的几率，有效提高了装置的保温性能，从而增强了装置的实用性。从而增强了装置的实用性。从而增强了装置的实用性。

【技术实现步骤摘要】
一种钢套钢直埋蒸汽管道


[0001]本技术涉及保温管道
，具体为一种钢套钢直埋蒸汽管道。

技术介绍

[0002]钢套钢直埋蒸汽管道是一种在没有混凝土结构的情况下，也可以采用地下直埋安装方式的输送装置，其在保温管道的
中得到了广泛的使用，现有的钢套钢直埋蒸汽管道包括工作管和外护管，工作管的外表面固定安装有两组滑动导向支架，每组滑动导向支架的旋转端均与外护管的内壁贴合，工作管的外表面设置有多组保温层；现有的钢套钢直埋蒸汽管道使用时，先将输送介质输入到工作管内，保温层通过自身热传导系数低的特性以降低工作管内输送介质热量流失，工作管在输送介质的高温作用下产生热胀形变，此时工作管在滑动导向支座的约束下其径向形变转化为轴向形变；现有的钢套钢直埋蒸汽管道使用中发现，由于装置在发生热胀形变后滑动导向支架与保温层之间容易产生间隙，导致输送介质容易通过滑动导向支架与保温层之间的间隙与外界发生热量交换，降低了装置的保温性能，从而影响了装置的实用性。
[0003]基于此，本技术设计了一种钢套钢直埋蒸汽管道，以解决上述问题。

技术实现思路

[0004]（一）解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种钢套钢直埋蒸汽管道，解决了上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]（二）技术方案
[0007]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种钢套钢直埋蒸汽管道，包括工作管，所述工作管的外表面可滑动的套装有外护管，所述工作管的外表面设置有多组保温组件，每组所述保温组件均包括纳米气凝胶层，所述纳米气凝胶层的外表面设有第一铝箔反射层，所述第一铝箔反射层的外表面设有硅酸铝层，所述硅酸铝层的外表面设置有第二铝箔反射层，所述第二铝箔反射层的外表面设有玻璃棉层，所述玻璃棉层的外表面设有第三铝箔反射层，两组相邻所述保温组件之间均设置有补偿引导组件，所述外护管的内壁设置有三组加强导轨，每组所述补偿引导组件的旋转端均与相对应加强导轨的内壁贴合。
[0008]优选的，每组所述补偿引导组件均包括三组夹紧支架，每组所述夹紧支架的外侧面均设有两组延伸支板，两组相邻所述延伸支板之间转动连接有引导滚轮，两组相邻所述夹紧支架之间均通过双头螺栓和螺母固定安装，每组所述夹紧支架的内侧面均设有保温锥块，每组所述保温锥块的顶部和底部均滑动连接有补偿锥块，每组所述补偿锥块的外侧面均设有推动弯板，每组所述夹紧支架的外表面均设有两组T字立座，每组所述T字立座的外侧面均设有补偿簧板，每组所述补偿簧板的底部均与相对应推动弯板的外侧面贴合。
[0009]优选的，所述外护管的顶端和底端均卡装有密封端板，每组所述密封端板的外侧面均开设有供工作管插合的预制孔。
[0010]优选的，所述外护管的外侧面设有多组限位弯板，每组所述限位弯板的内侧面均与工作管的外表面固接。
[0011]优选的，所述外护管的外表面设置有两组吊装管，每组所述吊装管的内壁均设置有内螺纹。
[0012]优选的，所述工作管和外护管的顶端和底端均开设有焊接坡口，每组所述焊接坡口的角度均在六十度至七十五度之间。
[0013]（三）有益效果
[0014]与现有技术相比，本技术提供了一种钢套钢直埋蒸汽管道，具备以下有益效果：
[0015]1、该钢套钢直埋蒸汽管道，通过补偿引导组件，当装置作业过程中保温组件与工作管的热膨胀系数不同两者轴向形变也出现差异，补偿簧板通过推动弯板带动补偿锥块沿保温锥块滑动，同时补偿锥块在补偿簧板的推动下其表面与保温组件的表面抵紧，极大降低了装置出现保温空隙的几率，有效提高了装置的保温性能，从而增强了装置的实用性。
[0016]2、该钢套钢直埋蒸汽管道，通过补偿引导组件的三支点结构，当工作管在输送介质的高温作用下产生热胀形变时，引导滚轮在外护管的配合下通过延伸支板向夹紧支架传递约束应力，三组夹紧支架通过保温锥块在三个均分方向上向工作管施加约束应力，极大降低了工作管产生径向形变的几率，有效提高了装置的稳定性，从而增强了装置的适用性。
[0017]3、该钢套钢直埋蒸汽管道，通过加强导轨，当工作管在轴向形变的过程时，引导滚轮沿加强导轨移动，加强导轨通过自身凹槽结构在外护管内壁为引导滚轮提供引导，有效降低了外护管异常形变对工作管径向形变的影响，极大减小了补偿引导组件出现卡死的几率，从而增强了装置的实用性。
附图说明
[0018]图1为本技术结构示意图；
[0019]图2为本技术结构的纵向剖视图；
[0020]图3为本技术结构的横向剖视图；
[0021]图4为本技术结构补偿引导组件的示意图。
[0022]图中：1、工作管；2、外护管；3、保温组件；4、纳米气凝胶层；5、第一铝箔反射层；6、硅酸铝层；7、第二铝箔反射层；8、玻璃棉层；9、第三铝箔反射层；10、补偿引导组件；11、加强导轨；12、夹紧支架；13、延伸支板；14、引导滚轮；15、推动弯板；16、T字立座；17、补偿簧板；18、密封端板；19、限位弯板；20、吊装管；21、焊接坡口；22、保温锥块；23、补偿锥块。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]请参阅图1
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4，本技术提供一种技术方案：一种钢套钢直埋蒸汽管道，包括工作管1，工作管1的外表面可滑动的套装有外护管2，工作管1的外表面设置有多组保温组件
3，每组保温组件3均包括纳米气凝胶层4，纳米气凝胶层4的外表面设有第一铝箔反射层5，第一铝箔反射层5的外表面设有硅酸铝层6，硅酸铝层6的外表面设置有第二铝箔反射层7，第二铝箔反射层7的外表面设有玻璃棉层8，玻璃棉层8的外表面设有第三铝箔反射层9，两组相邻保温组件3之间均设置有补偿引导组件10，通过补偿引导组件10，当装置作业过程中保温组件3与工作管1的热膨胀系数不同两者轴向形变也出现差异，补偿簧板17通过推动弯板15带动补偿锥块23沿保温锥块22滑动，同时补偿锥块23在补偿簧板17的推动下其表面与保温组件3的表面抵紧，极大降低了装置出现保温空隙的几率，有效提高了装置的保温性能，从而增强了装置的实用性，外护管2的内壁设置有三组加强导轨11，每组补偿引导组件10的旋转端均与相对应加强导轨11的内壁贴合，通过加强导轨11，当工作管1在轴向形变的过程时，引导滚轮14沿加强导轨11移动，加强导轨11通过自身凹槽结构在外护管2内壁为引导滚轮14提供引导，有效降低了外护管2异常形变对工作管1径向形变的影响，极大减小了补偿引导组件10出现卡死的几率，从而增强了装置的实用性。
[0025]在本技术中，每组补偿引导组件10均包括三组夹紧支架1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢套钢直埋蒸汽管道，包括工作管（1），所述工作管（1）的外表面可滑动的套装有外护管（2），其特征在于：所述工作管（1）的外表面设置有多组保温组件（3），每组所述保温组件（3）均包括纳米气凝胶层（4），所述纳米气凝胶层（4）的外表面设有第一铝箔反射层（5），所述第一铝箔反射层（5）的外表面设有硅酸铝层（6），所述硅酸铝层（6）的外表面设置有第二铝箔反射层（7），所述第二铝箔反射层（7）的外表面设有玻璃棉层（8），所述玻璃棉层（8）的外表面设有第三铝箔反射层（9），两组相邻所述保温组件（3）之间均设置有补偿引导组件（10），所述外护管（2）的内壁设置有三组加强导轨（11），每组所述补偿引导组件（10）的旋转端均与相对应加强导轨（11）的内壁贴合。2.根据权利要求1所述的一种钢套钢直埋蒸汽管道，其特征在于：每组所述补偿引导组件（10）均包括三组夹紧支架（12），每组所述夹紧支架（12）的外侧面均设有两组延伸支板（13），两组相邻所述延伸支板（13）之间转动连接有引导滚轮（14），两组相邻所述夹紧支架（12）之间均通过双头螺栓和螺母固定安装，每组所述夹紧支架（12）的内侧面均设有保温锥块（22），...

【专利技术属性】
技术研发人员：张希胜，张培林，
申请(专利权)人：盐山县东睿热力节能管道研究中心，
类型：新型
国别省市：