铝冶炼全氧燃烧设备制造技术

本发明专利技术属于铝材加工技术领域，具体涉及铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器、密封盘、炉体组件、进料单元和传动组件通过密封盘、炉体组件和进料单元相互配合，铝材下落时受到进料单元中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元中的缓冲元件能够减少炉体组件中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失，通过传动组件带动全氧燃烧器转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果。提高冶炼效果。提高冶炼效果。

【技术实现步骤摘要】
铝冶炼全氧燃烧设备


[0001]本专利技术属于铝材加工
，具体涉及铝冶炼全氧燃烧设备。

技术介绍

[0002]铝的冶炼是指融化铝矿石，如一水硬铝石、一水软铝石和三水铝石，使之在冶炼炉提供的高温下与碳、一氧化碳、氢气等还原剂发生还原反应，将铝从化合态转变成游离态，从而获得铝单质，在冶炼领域采用氧气含量≥85％的空气参与燃烧称为全氧燃烧，目前采用在燃烧炉上安装全氧燃烧器进行金属冶炼，污染较低。
[0003]目前在铝矿石冶炼过程中，工人需要将炉盖开启，然后将物料倒入炉内，在此过程中，若炉内没有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会与炉体产生激烈的撞击，容易造成炉体损伤，若炉内有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会砸入到铝液中，引起铝液的飞溅，高温铝液极易造成工人的烫伤，造成安全隐患。
[0004]鉴于此，为了改善上述技术问题，本专利技术提供铝冶炼全氧燃烧设备，改善了上述技术问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术所要解决的技术问题：目前在铝矿石冶炼过程中，工人需要将炉盖开启，然后将物料倒入炉内，在此过程中，若炉内没有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会与炉体产生激烈的撞击，容易造成炉体损伤，若炉内有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会砸入到铝液中，引起铝液的飞溅，高温铝液极易造成工人的烫伤，造成安全隐患。
[0006]本专利技术提供的铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器，所述铝冶炼全氧燃烧设备还包括：密封盘、炉体组件、进料单元和传动组件；
[0007]所述全氧燃烧器贯穿密封盘的中心且与密封盘固接；
[0008]所述炉体组件安装于密封盘的下方，所述全氧燃烧器的输出端位于炉体组件内；
[0009]所述进料单元安装于炉体组件上，所述进料单元用于减少进料时铝材对于炉体组件冲击的同时还能减少进料时炉体组件内的热量损失；
[0010]所述传动组件设置于炉体组件的外部，用于带动炉体组件转动。
[0011]通过密封盘、炉体组件和进料单元相互配合，铝材下落时受到进料单元中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元中的缓冲元件能够减少炉体组件中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失；
[0012]并且，相较于现有的炉体固定，或炉体与全氧燃烧器同时转动，即炉体与全氧燃烧器相对静止时，全氧燃烧器对炉内铝材单点加热，而本专利技术通过传动组件带动全氧燃烧器转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，且能使全氧燃烧器的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，提高冶炼效果。
[0013]优选的，所述炉体组件包括：内炉体、外炉体、连接环、一号支架和二号支架；
[0014]所述内炉体设置于密封盘的下方；
[0015]所述外炉体套设于内炉体的外部且与内炉体固接；
[0016]所述连接环设置于外炉体上方，所述连接环与内炉体滑动连接；
[0017]所述一号支架与连接环固接；
[0018]所述二号支架与外炉体滑动连接。
[0019]优选的，所述进料单元包括：进料箱、密封门、一号弹簧、弧形板和二号弹簧；
[0020]所述进料箱设置于内炉体的上方，所述进料箱固接于连接环上，所述进料箱通过固定架得到固定；
[0021]所述密封门设有两个且相互接触，两个所述密封门均安装于进料箱的上表面上且与进料箱转动连接；
[0022]所述弹簧设置于密封门和进料箱之间，且其两端分别与密封门和进料箱固接；
[0023]所述弧形板设有两个，两个所述弧形板的一端均与连接环转动连接，所述连接板的下端位于内炉体内，两个所述弧形板在初始状态时呈“V”字形布置；
[0024]所述二号弹簧设置于弧形板与内炉体之间，所述二号弹簧一端与弧形板固接，另一端与内炉体固接。
[0025]优选的，所述传动组件包括：齿圈、齿轮和电机；
[0026]所述齿圈固接于外炉体的外表面上；
[0027]所述齿轮设置于齿圈的一侧，所述齿圈与齿轮相啮合；
[0028]所述电机输出轴贯穿齿轮中心且与齿轮固接。
[0029]当需要进行铝材冶炼时，首先工作人员通过控制器控制密封板转动，密封板带动全氧燃烧器转动，此时密封板逐渐远离内炉体，炉体组件处于打开状态，此时炉内的热量向外扩散至进料箱内，而后当铝材位于进料箱上时，两个密封门受到铝材的重力而自动打开，此时铝材由于自重下落进炉体中；
[0030]铝材通过进料箱下落进内炉体中时逐渐将两个呈V字形设置的弧形板向两侧推开，弧形板向两侧移动挤压二号弹簧，因此，先下落进内炉体中的铝材受到弧形板的阻挡缓冲作用，顺着弧形板缓慢下落于内炉体中，减小了铝材直接下落进内炉体中的冲击力，从而减少了铝材下落时对于炉体的冲击；
[0031]同时，若铝材下落时内炉体中仍有熔融液时，两侧的弧形板能够降低部分熔融液的飞溅高度且能阻挡部分飞溅的熔融液，提高铝材冶炼的安全性；
[0032]当密封门上的铝材进入炉体中后，密封门不再受到铝材的重力，一号弹簧恢复弹性形变带动密封门自动快速闭合，而后工作人员通过控制器控制密封盘反向转动，将内炉体密封，缩短了内炉体全开状态的时间，减少了炉体内热量的损失，而后通过控制器控制全氧燃烧器工作，对炉体组件内的铝材进行燃烧冶炼；
[0033]在全氧燃烧器对炉体组件内的铝材加热冶炼时，工作人员通过控制器控制电机启动，电机输出轴转动带动齿轮转动，齿轮通过齿轮啮合带动外炉体转动，外炉体转动带动内炉体转动，内炉体转动时能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使全氧燃烧器的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果；
[0034]同时，由于连接环与内炉体滑动连接，且连接环通过进料箱和固定架得到固定，因此连接环不会随着内炉体转动，而此时由于下落的铝材逐渐增多，此时弧形板与内炉体内壁接触，而内炉体转动，因此内炉体与弧形板相对运动，弧形板能够对内炉体内壁上的残渣进行清理刮除，便于下一组铝材冶炼；
[0035]当铝材逐渐转化为熔融液时，弧形板不再受到铝材的挤压，二号弹簧恢复弹性形变带动弧形板向内炉体中部移动，此时由于内炉体持续转动，弧形板与内炉体相对运动，因此弧形板能够对内炉体中的熔融液和部分未熔融的铝材进行搅拌，提高内炉体中溶液的流动性，提高铝材的受热均匀；
[0036]优选的，所述炉体组件的侧壁设置有导流单元，所述导流单元用于引导热气流环绕于炉壁并对热气流进行过滤，所述导流单元包括：出气孔、滤环和排气孔；
[0037]所述出气孔开设于内炉体上；
[0038]所述滤环设有多个，所述滤环位于内炉体和外炉体之间的间隙中，所述滤环内壁与内炉体固接，所述滤环外部与外炉体固接；
[0039]所述排气孔开设于外炉体上，所述排气孔位于出气孔的下方本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器(1)，其特征在于：所述铝冶炼全氧燃烧设备还包括：密封盘(2)、炉体组件(3)、进料单元(4)和传动组件(5)；所述全氧燃烧器(1)贯穿密封盘(2)的中心且与密封盘(2)固接；所述炉体组件(3)安装于密封盘(2)的下方，所述全氧燃烧器(1)的输出端位于炉体组件(3)内；所述进料单元(4)安装于炉体组件(3)上，所述进料单元(4)用于减少进料时铝材对于炉体组件(3)冲击的同时还能减少进料时炉体组件(3)内的热量损失；所述传动组件(5)设置于炉体组件(3)的外部，用于带动炉体组件(3)转动。2.根据权利要求1所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述炉体组件(3)包括：内炉体(31)、外炉体(32)、连接环(33)、一号支架(34)和二号支架(35)；所述内炉体(31)设置于密封盘(2)的下方；所述外炉体(32)套设于内炉体(31)的外部且与内炉体(31)固接；所述连接环(33)设置于外炉体(32)上方，所述连接环(33)与内炉体(31)滑动连接；所述一号支架(34)与连接环(33)固接；所述二号支架(35)与外炉体(32)滑动连接。3.根据权利要求2所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述进料单元(4)包括：进料箱(41)、密封门(42)、一号弹簧(43)、弧形板(44)和二号弹簧(45)；所述进料箱(41)设置于内炉体(31)的上方，所述进料箱(41)固接于连接环(33)上，所述进料箱(41)通过固定架得到固定；所述密封门(42)设有两个且相互接触，两个所述密封门(42)均安装于进料箱(41)的上表面上且与进料箱(41)转动连接；所述弹簧设置于密封门(42)和进料箱(41)之间，且其两端分别与密封门(42)和进料箱(41)固接；所述弧形板(44)设有两个，两个所述弧形板(44)的一端均与连接环(33)转动连接，所述连接板的下端位于内炉体(31)内，两个所述弧形板(44)在初始状态时呈“V”字形布置；所述二号弹簧(45)设置于弧形板(44)与内炉体(31)之间，所述二号弹簧(45)一端与弧形板(44)固接，另一端与内炉体(31)固接。4...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖博智，
申请(专利权)人：无锡杭控自动化科技有限公司，
类型：发明
国别省市：