注塑模具分型面环形排气结构制造技术

本实用新型专利技术涉及注塑模具排气结构的技术领域，公开了注塑模具分型面环形排气结构，包括上模件和下模件，上模件具有分型面，分型面呈平铺状叠合下模件布置；下模件具有注塑槽、主排气槽和多个分排气槽，分型面同步封盖注塑槽、主排气槽和各个分排气槽，分型面与注塑槽之间具有排气间隙，排气间隙与主排气槽呈连通布置，分排气槽的内端与主排气槽呈连通布置，分排气槽的外端延伸与外部呈导通布置，主排气槽呈环状布置。注胶作业时，空气通过排气间隙排至主排气槽，再通过各个分排气槽将空气排出至外部，实现快速排出空气，主排气槽呈环状布置，有效减缓排气的冲击压，避免因排气压力过大而使模具的分型面胀开，进而避免飞边的产生，提高产品品质。提高产品品质。提高产品品质。

【技术实现步骤摘要】
注塑模具分型面环形排气结构


[0001]本技术专利涉及注塑模具排气结构的
，具体而言，涉及注塑模具分型面环形排气结构。

技术介绍

[0002]注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具；注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
[0003]注塑过程中，需进行注胶作业，在胶体注入到模具型腔中的同时，将模具型腔内的空气排出，由于注塑的压力极大，因此，空气难以从模具型腔中快速排出，使得分型面胀开，从而造成成形的零件产生飞边，甚至由于气压过大造成模具破裂。
[0004]申请号为201420285752.2的在先专利，公开了一种注塑模具排气装置，包括排气镶件，利用排气镶件实现气体的排出，但是，排气镶件的组装不便，同时，采用排气镶件增强了模具的成本，并且，排气镶件的排气范围有限，排气效率不佳。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供注塑模具分型面环形排气结构，旨在解决现有技术中，注塑模具注塑作业的产品品质不佳的问题。
[0006]本技术是这样实现的，注塑模具分型面环形排气结构，包括上模件和下模件，所述上模件和所述下模件呈叠合布置，所述上模件具有分型面，所述分型面呈平铺状叠合所述下模件布置；所述下模件具有注塑槽、主排气槽和多个分排气槽，所述注塑槽用于注胶冷却成型产品，所述主排气槽和所述分排气槽分别沿背离所述分型面方向呈凹陷布置，所述分型面同步封盖所述注塑槽、所述主排气槽和各个所述分排气槽，所述分型面与所述注塑槽之间具有排气间隙，所述排气间隙与所述主排气槽呈连通布置，所述分排气槽的内端与所述主排气槽呈连通布置，所述分排气槽的外端延伸与外部呈导通布置，所述主排气槽呈环状布置。
[0007]进一步的，所述主排气槽沿所述注塑槽的圆周方向呈环绕围合布置，所述主排气槽具有内槽壁，所述注塑槽具有注塑壁，所述注塑壁与所述内槽壁呈共壁布置。
[0008]进一步的，沿朝向所述上模件方向，所述注塑壁呈扩口状布置。
[0009]进一步的，所述注塑模具分型面环形排气结构包括模仁，所述模仁置于所述注塑槽的中部布置，所述注塑壁沿所述模仁的圆周呈环绕围合布置；所述注塑槽的底部形成底台，所述模仁安设在所述底台，所述注塑壁与所述模仁之间形成排腔，沿背离所述底台方向，所述排腔的径值呈逐渐增大布置。
[0010]进一步的，多个所述分排气槽间隔排列布置形成分排气组，所述下模件具有四个侧边部，四个所述侧边部呈围合布置，各个所述分排气组的外端贯穿所述侧边部布置。
[0011]进一步的，所述分排气槽与所述主排气槽呈垂直布置。
[0012]进一步的，所述注塑模具分型面环形排气结构包括注胶头，所述注胶头用于注胶，所述注胶头安设在所述下模件，所述注胶头具有注胶面，所述注胶面呈平铺状抵触所述下模件布置；所述主排气槽包括第一排气段和两个第二排气段，所述第一排气段呈U状布置，所述第二排气段的一端与所述第一排气段呈连接且连通布置，所述第二排气段的另一端朝向所述注胶头方向延伸布置，且所述注胶头处于两个所述第二排气段之间布置。
[0013]进一步的，所述注塑槽包括四个角槽，四个所述角槽呈四角对应布置，四个所述角槽分别沿背离中心方向呈拱起弧形布置，所述角槽具有角壁，由内至外方向，所述角壁沿背离中心方向呈倾斜延伸布置。
[0014]进一步的，所述下模件的内部设有第一下运水道和第二下运水道，所述第一下运水道的一端贯通所述下模件的侧边，所述第一下运水道的另一端水平延伸至端部朝下贯通所述下模件的底部布置，所述第一下运水道和所述第二下运水道呈间隔对应布置，所述第一下运水道和所述第二下运水道分别处于所述主排气槽的下方布置，所述第一下运水道和所述第二下运水道通过多个下连道呈连通布置。
[0015]与现有技术相比，本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构，进行注胶作业时，注胶至注塑槽且填充注塑槽，使注塑槽的空气朝向分型面方向排出注塑槽，空气通过排气间隙排出至主排气槽，再通过各个分排气槽将空气排出至外部，在各个分排气槽的协同作用下，实现快速排出空气，同时，利用主排气槽的环状布置，有效减缓排气的冲击压，避免因排气压力过大而使模具的分型面胀开，进而避免飞边的产生，提高产品品质。
附图说明
[0016]图1是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的立体示意图；
[0017]图2是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的俯视示意图；
[0018]图3是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的俯视示意图；
[0019]图4是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的A部剖面示意图；
[0020]图5是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的C部放大示意图；
[0021]图6是本技术提供的注塑模具分型面环形排气结构的B部剖面示意图。
具体实施方式
[0022]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0023]以下结合具体实施例对本技术的实现进行详细的描述。
[0024]本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本技术的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0025]参照图1
‑
6所示，为本技术提供的较佳实施例。
[0026]注塑模具分型面环形排气结构，包括上模件2和下模件1，上模件2和下模件1呈叠合布置，上模件2具有分型面，分型面呈平铺状叠合下模件1布置；下模件1具有注塑槽、主排气槽11和多个分排气槽12，注塑槽用于注胶冷却成型产品，主排气槽11和分排气槽12分别沿背离分型面方向呈凹陷布置，分型面同步封盖注塑槽、主排气槽11和各个分排气槽12，分型面与注塑槽之间具有排气间隙，排气间隙与主排气槽11呈连通布置，分排气槽12的内端与主排气槽11呈连通布置，分排气槽12的外端延伸与外部呈导通布置，主排气槽11呈环状布置。
[0027]上述的注塑模具分型面环形排气结构，进行注胶作业时，注胶至注塑槽且填充注塑槽，使注塑槽的空气朝向分型面方向排出注塑槽，空气通过排气间隙排出至主排气槽11，再通过各个分排气槽12将空气排出至外部，在各个分排气槽12的协同作用下，实现快速排出空气，同时，利用主排气槽11的环状布置，有效减缓排气的冲击压，避免因排气压力过大而使模具的分本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.注塑模具分型面环形排气结构，其特征在于，包括上模件和下模件，所述上模件和所述下模件呈叠合布置，所述上模件具有分型面，所述分型面呈平铺状叠合所述下模件布置；所述下模件具有注塑槽、主排气槽和多个分排气槽，所述注塑槽用于注胶冷却成型产品，所述主排气槽和所述分排气槽分别沿背离所述分型面方向呈凹陷布置，所述分型面同步封盖所述注塑槽、所述主排气槽和各个所述分排气槽，所述分型面与所述注塑槽之间具有排气间隙，所述排气间隙与所述主排气槽呈连通布置，所述分排气槽的内端与所述主排气槽呈连通布置，所述分排气槽的外端延伸与外部呈导通布置，所述主排气槽呈环状布置。2.如权利要求1所述的注塑模具分型面环形排气结构，其特征在于，所述主排气槽沿所述注塑槽的圆周方向呈环绕围合布置，所述主排气槽具有内槽壁，所述注塑槽具有注塑壁，所述注塑壁与所述内槽壁呈共壁布置。3.如权利要求2所述的注塑模具分型面环形排气结构，其特征在于，沿朝向所述上模件方向，所述注塑壁呈扩口状布置。4.如权利要求2所述的注塑模具分型面环形排气结构，其特征在于，所述注塑模具分型面环形排气结构包括模仁，所述模仁置于所述注塑槽的中部布置，所述注塑壁沿所述模仁的圆周呈环绕围合布置；所述注塑槽的底部形成底台，所述模仁安设在所述底台，所述注塑壁与所述模仁之间形成排腔，沿背离所述底台方向，所述排腔的径值呈逐渐增大布置。5.如权利要求1
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4任意一项所述的注塑模具分型面环形排气结构，其特征在于，多个所述分排气槽间隔排列布置形成分排气组，所述下模件具有四个侧边部，四个所述侧边部呈围合布置，各个所述分...

【专利技术属性】
技术研发人员：程登辉，聂华南，吴正荣，
申请(专利权)人：惠州市中信南辉精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：