燃烧室喷嘴环制造技术

本实用新型专利技术公开了一种燃烧室喷嘴环，喷嘴环前盘前部为圆环状平板；喷嘴环后盘前部为圆环状平板；喷嘴环前盘前部后侧面沿周向均匀形成有N个前槽口；喷嘴环前盘前部对应各前槽口均形成有轴向螺纹通孔；喷嘴环叶片的前端部竖向截面轮廓形状同前槽口的形状一致，并形成有横向螺孔；N个喷嘴环叶片的前端一一对应嵌入到喷嘴环前盘前部后侧面的N个前槽口，并用高温螺栓穿过喷嘴环前盘前部的轴向螺纹通孔及喷嘴环叶片的前端部的横向螺孔实现喷嘴环前盘前部同各喷嘴环叶片的装配紧固；N个喷嘴环叶片的后端分别固定到喷嘴环后盘前部。该燃烧室喷嘴环，结构简单，并且能防止产生较高温度梯度而导致喷嘴环的局部发生高应力，提高了喷嘴环的服役寿命。嘴环的服役寿命。嘴环的服役寿命。

【技术实现步骤摘要】
燃烧室喷嘴环


[0001]本技术涉及燃气轮机
，特别涉及一种燃烧室喷嘴环。

技术介绍

[0002]燃气轮机作为工业技术上的皇冠，主要由于其涉及的技术学科众多，零件工作环境恶劣，可靠性要求严格。喷嘴环作为燃气轮机(主要用于小型燃气轮机)关键部件，主要作用是将燃烧室燃烧后的气体由喷嘴环叶片进行导向，吹向涡轮作功，进而带动燃气轮机工作。由于喷嘴环的工作温度较高，一般达到1000摄氏度以上，所以对喷嘴环的设计、制造提出了较高的要求。
[0003]图1所示为现有一种燃气轮机环形燃烧室，其包括环形燃烧室外环1、环形燃烧室内环2、排气管4及燃烧室喷嘴环6；
[0004]所述环形燃烧室外环1套设在环形燃烧室内环2外侧，并且后端连接在一起；
[0005]所述排气管4套设在所述环形燃烧室内环2内侧；
[0006]所述排气管4前端同所述环形燃烧室内环2前端搭接在一起；
[0007]所述燃烧室喷嘴环6包括喷嘴环前盘61和喷嘴环后盘62；
[0008]所述喷嘴环前盘61前部沿径向向内弯折，后部沿轴向向后弯折；
[0009]所述喷嘴环后盘62前部沿径向向外弯折，后部沿轴向向后弯折；
[0010]所述喷嘴环后盘62前部同所述喷嘴环前盘61前部形成热气喷射通道；
[0011]所述环形燃烧室外环1前端处通过外活塞环同所述外喷嘴环61后端处密封配合连接；或者，
[0012]所述排气管4前端处通过内活塞环同所述内喷嘴环62后端处密封配合连接；
[0013]所述燃烧室喷嘴环的喷嘴环前盘61和喷嘴环后盘62为一体式铸造或分体焊接成型。
[0014]图1所示现有的喷嘴环6，是整体式铸造，但由于喷嘴环前、后盘所接触的气体温度不同，产生较高温度梯度，导致喷嘴环的局部发生高应力，影响其服役的寿命。目前工业上处理的方法主要是在规定的时间内将喷嘴环拆解后进行表面探伤，检测表面是否存在裂纹或其它缺陷。同时工业上开展了这个问题的研究，如通过冷却较高温度侧的壁面从而降低温度梯度，但同时也增加了结构的复杂程度。

技术实现思路

[0015]本技术要解决的技术问题是提供一种燃烧室喷嘴环，结构简单，并且能防止产生较高温度梯度而导致喷嘴环的局部发生高应力，提高了喷嘴环的服役寿命。
[0016]为解决上述技术问题，本技术提供的燃烧室喷嘴环，其包括喷嘴环前盘61、喷嘴环后盘62及喷嘴环叶片63；
[0017]所述喷嘴环前盘61前部为圆环状平板；
[0018]所述喷嘴环后盘62前部为圆环状平板；
[0019]所述喷嘴环前盘61前部后侧面沿周向均匀形成有N个前槽口，N为大于2的整数；
[0020]所述喷嘴环前盘61前部对应各前槽口均形成有轴向螺纹通孔；
[0021]所述喷嘴环叶片63的前端部竖向截面轮廓形状同所述前槽口的形状一致，并形成有横向螺孔；
[0022]N个喷嘴环叶片63的前端一一对应嵌入到所述喷嘴环前盘61前部后侧面的N个前槽口，并用高温螺栓65穿过所述喷嘴环前盘61前部的轴向螺纹通孔及喷嘴环叶片63的前端部的横向螺孔实现所述喷嘴环前盘61前部同各喷嘴环叶片63的装配紧固；
[0023]N个喷嘴环叶片63的后端分别固定到所述喷嘴环后盘62前部。
[0024]较佳的，所述前槽口的深度为1mm～2mm。
[0025]较佳的，所述喷嘴环叶片63的前端嵌入到所述喷嘴环前盘61前部后侧面的前槽口后，前槽口同喷嘴环叶片63进气侧及出气侧处留有间隙。
[0026]较佳的，所述高温螺栓65的材料正常工作温度与燃烧室喷嘴环6的整体工作温度一致。
[0027]较佳的，所述喷嘴环后盘62后部沿轴向向后弯折；
[0028]所述喷嘴环前盘61后部沿轴向向后弯折。
[0029]较佳的，N个喷嘴环叶片63同喷嘴环后盘62一体式铸造，使N个喷嘴环叶片63的后端分别固定到所述喷嘴环后盘62前部；或者，
[0030]N个喷嘴环叶片63同喷嘴环后盘62焊接固定，使N个喷嘴环叶片63的后端分别固定到所述喷嘴环后盘62前部；或者，
[0031]所述喷嘴环后盘62前部前侧面沿周向均匀形成有N个后槽口；
[0032]所述喷嘴环后盘62前部对应各后槽口均形成有轴向螺纹通孔；
[0033]所述喷嘴环叶片63的后端部竖向截面轮廓形状同所述后槽口的形状一致，并形成有横向螺孔；
[0034]N个喷嘴环叶片63的后端一一对应嵌入到所述喷嘴环后盘62前部前侧面的N个后槽口，并用高温螺栓65穿过所述喷嘴环后盘62前部的轴向螺纹通孔及喷嘴环叶片63的后端部的横向螺孔实现所述喷嘴环后盘62前部同各喷嘴环叶片63的装配紧固，使N个喷嘴环叶片63的后端一一对应固定到所述喷嘴环后盘62前部。
[0035]较佳的，所述喷嘴环前盘61前部前侧面绕轴线形成多个朝前的凸耳；
[0036]所述凸耳形成有定位销孔64；
[0037]凸耳位于所述喷嘴环前盘61前部的两相邻轴向螺纹通孔之间；
[0038]所述喷嘴环前盘61前部的两相邻轴向螺纹通孔之间最多设置一个凸耳。
[0039]较佳的，各凸耳及喷嘴环前盘61前部的轴向螺纹通孔到轴线的距离相同；
[0040]多个朝前的凸耳绕轴线均匀形成在所述喷嘴环前盘61前部前侧面。
[0041]较佳的，所述喷嘴环前盘61前部前侧面同轴形成一个喷嘴环定位环66；
[0042]所述喷嘴环定位环66在各轴向螺纹通孔近轴线侧或远轴线侧；
[0043]所述喷嘴环定位环66沿周向形成有多个定位销孔64；
[0044]定位销孔64位于所述喷嘴环前盘61前部的两相邻轴向螺纹通孔之间。
[0045]本技术的燃烧室喷嘴环6，喷嘴环后盘62前部、外喷嘴环61前部形成热气喷射通道，热气喷射通道由N个喷嘴环叶片63间隔均分为N个流道；喷嘴环叶片63、喷嘴环后盘62
与喷嘴环前盘61通过槽口配合实现周向及轴向定位，通过高温螺栓65实现预紧装配；该燃烧室喷嘴环6，结构简单，并且由于喷嘴环前盘61同喷嘴环后盘62为分体式设计，能防止由于喷嘴环前盘61、喷嘴环后盘62所接触的气体温度不同产生较高温度梯度而导致喷嘴环的局部发生高应力，提高了喷嘴环的服役寿命。
附图说明
[0046]为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面对本技术所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0047]图1是现有一种燃气轮机环形燃烧室剖面图
[0048]图2是本技术的燃烧室喷嘴环一实施例剖面示意图；
[0049]图3是本技术的燃烧室喷嘴环一实施例设置喷嘴环定位销孔剖面示意图。
[0050]附图标记说明：
[0051]6燃烧室喷嘴环；61喷本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃烧室喷嘴环，其特征在于，其包括喷嘴环前盘(61)、喷嘴环后盘(62)及喷嘴环叶片(63)；所述喷嘴环前盘(61)前部为圆环状平板；所述喷嘴环后盘(62)前部为圆环状平板；所述喷嘴环前盘(61)前部后侧面沿周向均匀形成有N个前槽口，N为大于2的整数；所述喷嘴环前盘(61)前部对应各前槽口均形成有轴向螺纹通孔；所述喷嘴环叶片(63)的前端部竖向截面轮廓形状同所述前槽口的形状一致，并形成有横向螺孔；N个喷嘴环叶片(63)的前端一一对应嵌入到所述喷嘴环前盘(61)前部后侧面的N个前槽口，并用高温螺栓(65)穿过所述喷嘴环前盘(61)前部的轴向螺纹通孔及喷嘴环叶片(63)的前端部的横向螺孔实现所述喷嘴环前盘(61)前部同各喷嘴环叶片(63)的装配紧固；N个喷嘴环叶片(63)的后端分别固定到所述喷嘴环后盘(62)前部。2.根据权利要求1所述的燃烧室喷嘴环，其特征在于，所述前槽口的深度为1mm～2mm。3.根据权利要求1所述的燃烧室喷嘴环，其特征在于，所述喷嘴环叶片(63)的前端嵌入到所述喷嘴环前盘(61)前部后侧面的前槽口后，前槽口同喷嘴环叶片(63)进气侧及出气侧处留有间隙。4.根据权利要求1所述的燃烧室喷嘴环，其特征在于，所述高温螺栓(65)的材料正常工作温度与燃烧室喷嘴环(6)的整体工作温度一致。5.根据权利要求1所述的燃烧室喷嘴环，其特征在于，所述喷嘴环后盘(62)后部沿轴向向后弯折；所述喷嘴环前盘(61)后部沿轴向向后弯折。6.根据权利要求1所述的燃烧室喷嘴环，其特征在于，N个喷嘴环叶片(63)同喷嘴环后盘(62)一体式铸造，使N个喷嘴环叶片(63)的后端分别固定到所述喷嘴环后盘(62)前部；或者，N个...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴福仙，郑甜华，邢冬燕，文阳阳，吕康，
申请(专利权)人：上海和兰透平动力技术有限公司，
类型：新型
国别省市：