用于TBM的管片卸载输送机制造技术

本实用新型专利技术提供了用于TBM的管片卸载输送机，它包括用于带动整个输送机移动行走的轨道轮组；轨道轮组的顶部支撑有输送机底架，输送机底架的顶部固定有输送机架；且在输送机底座的顶部一侧固定有多组第一卸载器，在另一侧固定有多组第二卸载器，相邻的第一卸载器和第二卸载器的顶部之间通过卸载器横梁固定相连。此输送机的升降机构采用单侧单油缸的驱动结构，其升降控制过程快捷方便，能够有效的防止其在升降过程中发生卡阻的问题；而且其升降导向结构采用直接搭载在门型架上，简化了升降导向结构的组装，降低了设备制造安装成本。降低了设备制造安装成本。降低了设备制造安装成本。

【技术实现步骤摘要】
用于TBM的管片卸载输送机


[0001]本技术属于TBM结构领域，尤其涉及用于TBM的管片卸载输送机。

技术介绍

[0002]在隧道施工过程中，通常采用隧道掘进机（TBM），在采用TBM施工过程中需要对管片进行输送和安装过程中，需要搭载相应的管片卸载输送机。
[0003]现有的CN 110985073 A中公开的一种管片自动输送系统，包括前端转运装置和后端转运装置，所述的前端转运装置与后端转运装置之间设有移动卸载器，移动卸载器包括能够行走的卸载架，行走的卸载架上设有伸缩的导向架，导向架上设有旋转的折举头。此种卸载器的升降架采用对称布置的倒置双油缸结构作为卸载器的动力装置，其使用过程中的问题在于：由于采用多油缸的升降结构，在升降过程中，需要同时控制多个油缸的动作同步，其控制过程实现难度大，如果无法保证同步升降则会造成升降架的卡阻问题；此外其升降导向柱采用相对独立的结构形式，在设备生产或者组装过程中，存在对其进行单独生产或者组装，在一定程度上增加了生产制造成本。

技术实现思路

[0004]本技术的主要目的在于提供用于TBM的管片卸载输送机，此输送机的升降机构采用单侧单油缸的驱动结构，其升降控制过程快捷方便，能够有效的防止其在升降过程中发生卡阻的问题；而且其升降导向结构采用直接搭载在门型架上，简化了升降导向结构的组装，降低了设备制造安装成本。
[0005]为了实现上述的技术特征，本技术的目的是这样实现的：用于TBM的管片卸载输送机，它包括用于带动整个输送机移动行走的轨道轮组；轨道轮组的顶部支撑有输送机底架，输送机底架的顶部固定有输送机架；且在输送机底架的顶部一侧固定有多组第一卸载器，在另一侧固定有多组第二卸载器，相邻的第一卸载器和第二卸载器的顶部之间通过卸载器横梁固定相连。
[0006]所述轨道轮组滚动支撑于铺设在隧道内部的轨道上；工作时，多台管片卸载输送机之间通过首尾串联连接。
[0007]所述第一卸载器和第二卸载器采用相同的结构形式；所述第一卸载器包括平行固定在输送机底架顶部的立柱，立柱顶部之间通过顶部横梁固定相连；立柱的内侧壁上固定有升降滑轨；升降滑轨上通过上、下布置的滑块滑动安装有升降架，两侧的升降架之间通过底部横梁固定相连；每组升降架的内侧壁上都固定有用于对管片进行支撑的L型支撑座；底部横梁和顶部横梁之间安装有用于对升降架进行提升的提升动力装置。
[0008]所述立柱通过立柱底座和底座螺栓固定在输送机底架的顶部。
[0009]所述立柱的外侧壁上固定有加筋板，加筋板的底端通过筋板底座固定在输送机底架的顶端。
[0010]所述L型支撑座的底部水平座上固定有楔块。
[0011]所述提升动力装置包括油缸，油缸的缸体底座通过顶部销轴铰接在顶部铰接座上，顶部铰接座固定在顶部横梁的底端；油缸的活塞杆末端通过底部销轴铰接在底部铰接座上，底部铰接座固定在底部横梁的顶端。
[0012]所述顶部销轴上套装有用于对缸体底座进行限位的限位套。
[0013]所述立柱采用工字钢材料制成；所述升降滑轨采用槽钢材料制成；所述滑块上固定有用于和升降滑轨的滑槽相配合的滚轮。
[0014]本技术有如下有益效果：
[0015]1、此输送机的升降机构采用单侧单油缸的驱动结构，其升降控制过程快捷方便，能够有效的防止其在升降过程中发生卡阻的问题；而且其升降导向结构采用直接搭载在门型架上，简化了升降导向结构的组装，降低了设备制造安装成本。
[0016]2、通过采用多组管片卸载输送机串联，保证了一次能够实现多组管片的运输。
[0017]3、通过上述的第一卸载器和第二卸载器能够用于管片的升降动作。
[0018]4、通过上述的加筋板保证了立柱支撑的稳定性和可靠性。
[0019]5、通过楔块能够实现对管片的稳定支撑，其采用橡胶材料制成，起到一定的缓冲效果，而且增大了其与管片之间的摩擦力。
[0020]6、通过上述的提升动力装置能够用于提供升降的动力。
附图说明
[0021]下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。
[0022]图1是本技术主剖视图。
[0023]图2是本技术图1中A向视图。
[0024]图3是本技术第一卸载器主视图。
[0025]图4是本技术第一卸载器侧视图。
[0026]图5是本技术图3中B
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B视图。
[0027]图6是本技术图3中C
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C视图。
[0028]图7是本技术第二卸载器主视图。
[0029]图中：轨道轮组1、轨道2、隧道3、输送机底架4、第一卸载器5、输送机架6、第二卸载器7、筋板底座8、加筋板9、立柱底座10、立柱11、升降滑轨12、滑块13、滑块连接板14、顶部横梁15、顶部销轴16、缸体底座17、顶部铰接座18、油缸19、升降架20、L型支撑座21、楔块22、底部横梁23、底部铰接座24、底部销轴25、滚轮26、限位套27、卸载器横梁28。
具体实施方式
[0030]下面结合附图对本技术的实施方式做进一步的说明。
[0031]参见图1
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7，用于TBM的管片卸载输送机，它包括用于带动整个输送机移动行走的轨道轮组1；轨道轮组1的顶部支撑有输送机底架4，输送机底架4的顶部固定有输送机架6；且在输送机底架4的顶部一侧固定有多组第一卸载器5，在另一侧固定有多组第二卸载器7，相邻的第一卸载器5和第二卸载器7的顶部之间通过卸载器横梁28固定相连。此输送机的升降机构采用单侧单油缸的驱动结构，其升降控制过程快捷方便，能够有效的防止其在升降过程中发生卡阻的问题；而且其升降导向结构采用直接搭载在门型架上，简化了升降导向
结构的组装，降低了设备制造安装成本。使用过程中，通过轨道轮组1带动整个输送机底架4和输送机架6沿着隧道内部的轨道移动行走，并同步的带动第一卸载器5和第二卸载器7行走，而且通过第一卸载器5和第二卸载器7能够用于管片的卸载。
[0032]进一步的，所述轨道轮组1滚动支撑于铺设在隧道3内部的轨道2上；工作时，多台管片卸载输送机之间通过首尾串联连接。通过采用多组管片卸载输送机串联，保证了一次能够实现多组管片的运输。工作过程中，通过轨道轮组1带动整个输送机沿着轨道2行走。
[0033]进一步的，所述第一卸载器5和第二卸载器7采用相同的结构形式；所述第一卸载器5包括平行固定在输送机底架4顶部的立柱11，立柱11顶部之间通过顶部横梁15固定相连；立柱11的内侧壁上固定有升降滑轨12；升降滑轨12上通过上、下布置的滑块13滑动安装有升降架20，两侧的升降架20之间通过底部横梁23固定相连；每组升降架20的内侧壁上都固定有用于对管片进行支撑的L型支撑座21；底部横梁23和顶部横梁15之间安装有用于对升降架20进行提升的提升动力装置。通过上述的第一卸载器5和第二卸载器7能够用于管片的升降动作。工作过程中本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于TBM的管片卸载输送机，其特征在于，它包括用于带动整个输送机移动行走的轨道轮组（1）；轨道轮组（1）的顶部支撑有输送机底架（4），输送机底架（4）的顶部固定有输送机架（6）；且在输送机底架（4）的顶部一侧固定有多组第一卸载器（5），在另一侧固定有多组第二卸载器（7），相邻的第一卸载器（5）和第二卸载器（7）的顶部之间通过卸载器横梁（28）固定相连。2.根据权利要求1所述用于TBM的管片卸载输送机，其特征在于：所述轨道轮组（1）滚动支撑于铺设在隧道（3）内部的轨道（2）上；工作时，多台管片卸载输送机之间通过首尾串联连接。3.根据权利要求1所述用于TBM的管片卸载输送机，其特征在于：所述第一卸载器（5）和第二卸载器（7）采用相同的结构形式；所述第一卸载器（5）包括平行固定在输送机底架（4）顶部的立柱（11），立柱（11）顶部之间通过顶部横梁（15）固定相连；立柱（11）的内侧壁上固定有升降滑轨（12）；升降滑轨（12）上通过上、下布置的滑块（13）滑动安装有升降架（20），两侧的升降架（20）之间通过底部横梁（23）固定相连；每组升降架（20）的内侧壁上都固定有用于对管片进行支撑的L型支撑座（21）；底部横梁（23）和顶部横梁（15）之间安装有用于对升降架（20）进行提升的提升动力装置。4.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄亚雄，梁太京，韦建聚，王旭，王秀强，黄国兴，王英，谢红祥，
申请(专利权)人：中国能源建设集团广西水电工程局有限公司，
类型：新型
国别省市：