低功耗高频锰锌铁氧体材料、制备工艺及其加工设备制造技术

本申请涉及低功耗高频锰锌铁氧体材料、制备工艺及其加工设备，涉及铁氧体制备技术领域，加工设备包括多个原料罐、均料罐以及混料罐；均料罐包括均料罐体、均料转轴、均料螺旋叶片以及均料电机；均料螺旋叶片设置在均料转轴上且同轴设置；均料螺旋叶片上设置有若干个第一漏料孔。原料罐进入至均料罐的原料被均料螺旋叶片扬起，原料颗粒从均料螺旋叶片上的第一漏料孔向下漏料；从而在被均料螺旋叶片扬起与第一漏料孔漏下的过程中不断上下，在均料罐体垂直方向上不同高度实现对原料的混合；在混料的过程中，均料螺旋叶片对物料是无差别扬起，且物料从第一漏料孔漏下时也是无差别的；从而降低了因为各原料密度不同导致的混料不均。降低了因为各原料密度不同导致的混料不均。降低了因为各原料密度不同导致的混料不均。

【技术实现步骤摘要】
低功耗高频锰锌铁氧体材料、制备工艺及其加工设备


[0001]本申请涉及铁氧体制备
，尤其是涉及一种铁氧体加工设备、一种铁氧体制备工艺以及一种低功耗高频铁氧体材料。

技术介绍

[0002]软磁Mn
‑
Zn铁氧体粉料制备是Mn
‑
Zn铁氧体材料的基础，是铁氧体磁芯制造很重要的过程。对磁芯外观，尺寸的控制及电性能的保证起到至关重要的作用。不同粉料的配比及添加剂的变化都有不同的结果，是根据磁芯特性要求选择不同的配比以达到之要求。
[0003]针对上述中的相关技术，在多种原料的搅拌混合中，如果均匀度不够，会导致局部原料配比不达标，导致制备得到的铁氧体粉料性能不均衡，达不到预期的性能；现有技术中通过增加搅拌时间来提高混料均匀度，但是效率较低，并且在不断的搅拌过程中，由于原料的密度不同，会造成下方的物料中。密度较大的原料较多的现象。

技术实现思路

[0004]本申请的目的是提供一种铁氧体加工设备，以提高原料混合均匀度，配合一种铁氧体制备工艺用以制备性能均衡的低功耗高频铁氧体材料。
[0005]第一方面，本申请提供的一种铁氧体加工设备采用如下的技术方案：一种铁氧体加工设备，包括：多个原料罐、均料罐以及混料罐；所述原料罐、均料罐以及混料罐依次连通；所述均料罐包括均料罐体、均料转轴、均料螺旋叶片以及均料电机；所述均料转轴与均料螺旋叶片设置在均料罐体内，均料螺旋叶片设置在均料转轴上且同轴设置，所述均料电机驱动均料转轴转动；所述均料螺旋叶片上设置有若干个第一漏料孔。<br/>[0006]通过采用上述技术方案，使从原料罐进入至均料罐的原料被均料螺旋叶片扬起，原料颗粒从均料螺旋叶片上的第一漏料孔向下漏料；从而在被均料螺旋叶片扬起与第一漏料孔漏下的过程中不断上下，在均料罐体垂直方向上不同高度实现对原料的混合；在混料的过程中，均料螺旋叶片对物料是无差别扬起，且物料从第一漏料孔漏下时也是无差别的；从而降低了因为各原料密度不同导致的混料不均。
[0007]可选的，所述原料罐的底部设置有第一出口；所述均料罐的顶部设置有第一进口，底部设置有第二出口，所述第一进口的数量与原料罐的数量对应，且绕均料转轴呈环形阵列分布；所述混料罐的顶部设置有第二进口，底部设置有第三出口；所述第一出口的水平高度高于第一进口；所述第二出口的水平高度高于第二进口。
[0008]通过采用上述技术方案，在第一出口、第二出口以及第三出口处的阀门打开的情况下，原料在自身重力的作用下，自动由原料罐向均料罐、由均料罐向混料罐，以及由混料罐向外移动，不需要额外的动力驱动；并且将第一进口设置在第二出口的上方，使得原料从均料螺旋叶片的上方落入至均料螺旋叶片上，在原来进入至均料罐后即开始搅拌混合的过程，提高了混合效率。
[0009]可选的，所述均料螺旋叶片设置为变径，且从上向下直径逐渐增大；所述均料罐体
设置为与均料螺旋叶片配合的圆台状。
[0010]通过采用上述技术方案，在下料达到平衡的状态下，均料螺旋叶片上的原料从上往下依次增多的，减小上层均料螺旋叶片的直径，从而降低了均料螺旋叶片的重量，同时不会对混料产生影响，进而降低了均料电机的能耗；并且上层均料螺旋叶片的原料较少，降低上层均料螺旋叶片的直径能够使上层原料混合的更均匀，提高混料效率。
[0011]可选的，所述均料螺旋叶片上第一漏料孔的密度从上向下逐渐增大。
[0012]通过采用上述技术方案，在下料达到平衡的状态下，均料螺旋叶片上的原料从上往下依次增多的，第一漏料孔的密度从上到下逐渐增大能够增加下部物料的混合效率，从而提高混合均匀度。
[0013]可选的，所述均料罐还包括若干个第一出料叶片，所述第一出料叶片设置在均料转轴上且绕均料转轴呈环形阵列分布，所述第一出料叶片设置在均料螺旋叶片的正下方；所述第一出料叶片沿均料转轴轴向投影设置为S型，形成两个凹陷方向相反的凹槽，且凹陷反向与均料转轴转动方向相反的凹槽位于第一出料叶片远离均料转轴的一端。
[0014]通过采用上述技术方案，便于均料罐底部的物料从第二出口排出，同时位于远离均料转轴的一端的凹槽能够在底部物料较少的情况下在凹槽内积聚，避免刚开始混料时，物料从第二出口排出，导致该部分物料混合不均。
[0015]可选的，所述第一出料叶片在垂直方向上倾斜设置，且从上到下向均料转轴转动方向一侧倾斜。
[0016]通过采用上述技术方案，使得第一出料叶片在转动时，对罐底的物料具有向上的推力，使底部的物料被推至均料螺旋叶片上进行上下方向的混合搅拌，提高混料效率以及混合均匀度。
[0017]可选的，所述混料罐包括：混料罐体、混料转轴、混料螺旋叶片、混料电机以及若干个第二出料叶片；所述混料转轴与混料螺旋叶片设置在混料罐体内，所述混料螺旋叶片以及若干个第二出料叶片设置在混料转轴上且同轴设置，所述第二出料叶片设置在混料螺旋叶片的正下方，所述混料电机驱动混料转轴转动；所述第二出料叶片的结构与第一出料叶片结构相同。
[0018]通过采用上述技术方案，经过均料罐搅拌混料的物料进入混料罐进行储存或进一步的混合搅拌。
[0019]可选的，所述混料螺旋叶片上设置有若干个第二漏料孔；所述第二漏料孔的孔径大于第一漏料孔的孔径。
[0020]通过采用上述技术方案，提高混料罐的混料效果，同时设置第二漏料孔的孔径大于第一漏料孔的孔径，使得混料效率提高较多，且混料螺旋叶片受到的阻力减小，降低能耗；还能够防止在储存过程中，物料之间粘结，导致出来的物料呈块状，在不断的混合搅拌过程中，块状物料能够被打散为粉状物料。
[0021]第二方面，本申请提供的一种铁氧体制备工艺采用如下的技术方案：一种铁氧体制备工艺，包括以下步骤：S1 配料将多个原料罐中的储存的原料按照比例下料，至均料罐内；S2 混合
启动均料电机，对进入均料罐内的原料进行搅拌混合，初步混合后的物料进入混料罐内储存或进一步混合；S3 压片将S2中的物料进行压片，形成片状物料；S4 预烧对S3中的片状物料进行预烧；S5 振磨将预烧后的块状物料磨成细粉；S6 化浆将S5中的细粉与水混合均匀，生成化浆料；S7 砂磨对S6中的化浆料进行砂磨，并在砂磨结束后加入添加剂；S8 搅拌将砂磨后的物料混合均匀，并加入PVA溶液，混合均匀；S9 喷雾造粒将S8中的物料通过喷雾造粒形成颗粒状。
[0022]通过采用上述技术方案，能够在S2混合中提高物料的混合效率以及混合均匀度，从而为后续工序提供分散均匀的物料，提高各处性能均匀的成品；并且降低混合时间，提高整体制备效率。
[0023]第三方面，本申请提供的一种低功耗高频铁氧体材料采用上述铁氧体制备工艺制得。
[0024]通过采用上述技术方案，得到一种各处性能均匀的低功耗高频锰锌铁氧体材料。
[0025]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1. 通过在均料螺旋叶片上开设第一漏料孔，使从原料罐进入至均料罐的原料被均料螺旋叶片扬起，原料颗粒从均料螺旋叶片上的第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铁氧体加工设备，其特征在于，包括：多个原料罐（1）、均料罐（2）以及混料罐（3）；所述原料罐（1）、均料罐（2）以及混料罐（3）依次连通；所述均料罐（2）包括均料罐体（21）、均料转轴（22）、均料螺旋叶片（23）以及均料电机（24）；所述均料转轴（22）与均料螺旋叶片（23）设置在均料罐体（21）内，均料螺旋叶片（23）设置在均料转轴（22）上且同轴设置，所述均料电机（24）驱动均料转轴（22）转动；所述均料螺旋叶片（23）上设置有若干个第一漏料孔（231）。2.根据权利要求1所述的一种铁氧体加工设备，其特征在于，所述原料罐（1）的底部设置有第一出口（11）；所述均料罐（2）的顶部设置有第一进口（26），底部设置有第二出口（27），所述第一进口（26）的数量与原料罐（1）的数量对应，且绕均料转轴（22）呈环形阵列分布；所述混料罐（3）的顶部设置有第二进口（36），底部设置有第三出口（37）；所述第一出口（11）的水平高度高于第一进口（26）；所述第二出口（27）的水平高度高于第二进口（36）。3.根据权利要求1所述的一种铁氧体加工设备，其特征在于，所述均料螺旋叶片（23）上第一漏料孔（231）的密度从上向下逐渐增大。4.根据权利要求1所述的一种铁氧体加工设备，其特征在于，所述均料螺旋叶片（23）设置为变径，且从上向下直径逐渐增大；所述均料罐体（21）设置为与均料螺旋叶片（23）配合的圆台状。5.根据权利要求1所述的一种铁氧体加工设备，其特征在于，所述均料罐（2）还包括若干个第一出料叶片（25），所述第一出料叶片（25）设置在均料转轴（22）上且绕均料转轴（22）呈环形阵列分布，所述第一出料叶片（25）设置在均料螺旋叶片（23）的正下方；所述第一出料叶片（25）沿均料转轴（22）轴向投影设置为S型，形成两个凹陷方向相反的凹槽，且凹陷反向与均料转轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：方华，陈长青，殷国金，顾淑婷，
申请(专利权)人：上海华源磁业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：