多孔玻璃体的制造方法技术

本发明专利技术提供一种多孔玻璃体的制造方法，使用在初始部件的长度方向上空开间隔配置的第一燃烧器及第二燃烧器，对从所述第一燃烧器喷出的氢气进行点火，使从所述第一燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件，使所述第一燃烧器的火焰向从所述第二燃烧器喷出的氢气引火，从而对所述第二燃烧器进行点火，使从所述第二燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件。述初始部件。述初始部件。

【技术实现步骤摘要】
多孔玻璃体的制造方法


[0001]本专利技术涉及一种多孔玻璃体的制造方法。

技术介绍

[0002]日本特开2005
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35813号公报公开了一种具备多个燃烧器的多孔玻璃体的制造装置。使从各燃烧器喷出的氢气燃烧，利用其火焰使玻璃原料气体发生反应，从而生成玻璃微粒。使玻璃微粒堆积于初始部件，从而获得作为光纤等的母材原料的多孔玻璃体。

技术实现思路

[0003](一)要解决的技术问题
[0004]就现有的多孔玻璃体的制造装置而言，在许多情况下，对每一个燃烧器设置点火机构。即，在反应室内设置有数量与燃烧器相同的点火机构。其结果导致反应室内的结构变得复杂，例如由于点火机构的存在而导致反应室内的各种气体的流动紊乱，有可能导致多孔玻璃体的品质降低。
[0005]本专利技术考虑到上述情况而做出，其目的在于，提供一种多孔玻璃体的制造方法，能够抑制由于点火机构的存在而导致多孔玻璃体的品质降低的情况。
[0006](二)技术方案
[0007]为了解决上述问题，关于本专利技术一方式的多孔玻璃体的制造方法，使用在初始部件的长度方向上空开间隔配置的第一燃烧器及第二燃烧器，对从所述第一燃烧器喷出的氢气进行点火，使从所述第一燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件，使所述第一燃烧器的火焰向从所述第二燃烧器喷出的氢气引火，从而对所述第二燃烧器进行点火，使从所述第二燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件。
[0008](三)有益效果
[0009]根据本专利技术的上述方式，可提供一种多孔玻璃体的制造方法，其能够抑制由于点火机构的存在而导致多孔玻璃体的品质降低的情况。
附图说明
[0010]图1是表示本实施方式的制造方法所用制造装置一例的图。
具体实施方式
[0011]以下参照附图对本实施方式的多孔玻璃体的制造方法进行说明。
[0012]如图1所示，多孔玻璃体的制造装置(以下，简称为制造装置10)具备反应室9、多个燃烧器3～5和支撑部2。在反应室9中容纳有初始部件1。初始部件1是作为通过制造装置10进行制造的多孔玻璃体的中心部的部件。初始部件1由石英玻璃等形成。初始部件1例如为圆棒状。初始部件1的至少一个端部被支撑部2以可旋转的方式把持。在反应室9设置有两个
排气口8，用于排出不需要的气体。排气口8的数量和位置能够适当变更。
[0013]向燃烧器3～5供给玻璃原料气体、氧气、氢气、惰性气体等。各燃烧器3～5例如为多重管结构。在燃烧器3～5的喷出口附近设置有将各气体以单独或混合的状态喷出的多个口。作为玻璃原料气体，例如可以采用SiCl4、GeCl4、有机硅化合物等。作为有机硅化合物的具体例，可举出烷基环硅氧烷。通过使氢气进行燃烧，从而在燃烧器3～5的喷出口的附近产生火焰(氢氧火焰)。在该火焰中使玻璃原料气体发生反应，从而生成玻璃微粒。使该玻璃微粒堆积于进行旋转的初始部件1的表面，从而形成玻璃微粒的堆积层(烟尘)。由此，获得多孔玻璃体。
[0014]作为向燃烧器3～5供给的惰性气体，例如能够采用氩气、氮气等。通过将惰性气体与氢气等一起供给到燃烧器3～5，能够提高从各喷出口喷出的气体的流速。由此，能够使火焰的产生位置(燃烧开始点)远离各喷出口，抑制喷出口附近变红、破损的情况。
[0015]在本实施方式中，对通过气相轴向沉积法(VAD法：Vapor phase Axial Deposition Method)获得光纤母材的情况进行说明。但是，也可以将本实施方式应用于VAD法以外的其它方法(例如外部气相沉积法(OVD法：Outside Vapor Deposition Method))。
[0016]通过对多孔玻璃体实施烧结处理，从而获得光纤母材。除了烧结处理以外，也可以根据需要对光纤母材实施脱水处理、掺杂处理。
[0017]另外，通过对光纤母材进行拉丝，从而能够获得光纤。
[0018](方向定义)
[0019]在本实施方式中，有时将初始部件1的长度方向简称为“长度方向”。在图中用Z轴表示铅垂方向，将铅垂方向上的上方设定为+Z侧，将下方设定为
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Z侧。在本实施方式中，长度方向与铅垂方向一致。但是，长度方向也可以与铅垂方向不一致。
[0020]在本实施方式中，初始部件1的上端部被支撑部2把持，初始部件1的下端部a位于反应室9内。支撑部2例如具有把持初始部件1的夹具、和使夹具沿上下方向移动的移动机构。支撑部2能够使初始部件1一边旋转一边向上方移动。
[0021]燃烧器3配置在能够使烟尘6堆积于初始部件1的下端部a的位置。燃烧器3在制造装置10所具有的多个燃烧器3～5中位于最下方。另外，燃烧器3相对于铅垂方向及水平方向这两个方向倾斜。但是，燃烧器3的位置、姿态也可以适当变更。本实施方式中的燃烧器3是芯用燃烧器，发挥形成多孔玻璃体中作为芯的部分的作用。
[0022]燃烧器4、5配置在能够使烟尘堆积于初始部件1的周围的位置。另外，通过初始部件1向上方移动，燃烧器4、5能够使烟尘堆积在燃烧器3所形成的作为芯的烟尘6的周围。本实施方式中的燃烧器4、5是包层用燃烧器，发挥形成多孔玻璃体中作为包层的部分的作用。燃烧器4配置为比燃烧器3更靠上方，燃烧器5配置为比燃烧器4更靠上方。换言之，燃烧器3～5沿着初始部件1的长度方向空开间隔配置。燃烧器4、5沿着与初始部件1的长度方向大致正交的方向(即，大致水平方向)延伸。但是，燃烧器4、5的位置、姿态也可以适当变更。也可以将燃烧器4称为第一包层用燃烧器，将燃烧器5称为第二包层用燃烧器。
[0023]在此，如果各燃烧器3～5的燃烧开始点处的氢气浓度超过8％，则由于向氢气引火时的冲击，初始部件1容易产生变形、破裂等。因此，在对燃烧器3～5进行点火时，优选以使得各燃烧器3～5的燃烧开始点处的氢气浓度为8％以下的方式，来调整氢气的供给量等。“燃烧开始点”是指各燃烧器3～5的喷出口附近的点，并且是在因氢气燃烧而产生的火焰中
最接近喷出口的点。对燃烧器3～5分别确定燃烧开始点。更详细而言，各燃烧器3～5的燃烧开始点根据从各自的喷出口喷出的氢气的流速及氢气的火焰传播速度来确定。氢气的流速越大，燃烧开始点距离喷出口就越远。为了抑制燃烧器3～5的故障，通常将氢气的流速设定为，使得燃烧开始点比燃烧器3～5的各喷出口更靠近初始部件1。
[0024]对于初始部件1的长度方向(在本实施方式中为铅垂方向)上的各燃烧器3～5的喷出口彼此之间的间隔而言，优选为0.01m以上0.4m以下。本申请专利技术人经过深入研究发现：通过使长度方向上的各燃烧器3～5之间的间隔为0.4m以下，从而能够使各燃烧器3～5的燃烧开始点处的氢气浓度为8％以下，并且能够在燃烧器之间进行引火。即，能够使燃烧器3的火焰向燃烧器4引火，因此不需要用于燃烧器4的点火机构。同样地，能够使燃烧器4的火焰向燃烧器5引火，因此不需要用于燃烧器5的点火机构。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多孔玻璃体的制造方法，使用在初始部件的长度方向上空开间隔配置的第一燃烧器及第二燃烧器，对从所述第一燃烧器喷出的氢气进行点火，使从所述第一燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件，使所述第一燃烧器的火焰向从所述第二燃烧器喷出的氢气引火，从而对所述第二燃烧器进行点火，使从所述第二燃烧器喷出的玻璃原料气体发生反应，从而使玻璃微粒堆积于所述初始部件。2.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：森贵宏，
申请(专利权)人：株式会社藤仓，
类型：发明
国别省市：