本实用新型专利技术公开了一种汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，包括微型气体发生器、钢管和排气组件，微型气体发生器、排气组件与钢管的左右两侧密封连接后组成一个密闭容器，钢管的中空腔体为混合气体容纳腔，钢管的侧壁上设置有堵头，混合气体容纳腔的右侧端口与排气组件之间通过爆破片进行密封隔离，混合气体容纳腔内封装有氩气和氦气组成的混合气体。本实用新型专利技术主要应用于汽车安全气囊中，结构紧凑，制作成本较低，能够形成较强的冲击波，使得排气组件一侧的爆破片会被顺利、快速地打开，从而保证了工作时的稳定性和可靠性；较少的装药量有助于降低排气温度和减少固体残渣排出量，从而有效地防止充气布袋发生损伤。从而有效地防止充气布袋发生损伤。从而有效地防止充气布袋发生损伤。
【技术实现步骤摘要】
汽车安全气囊用管状混合式气体发生器
[0001]本技术涉及汽车安全气囊用气体发生器领域，尤其涉及一种汽车安全气囊用管状混合式气体发生器。
技术介绍
[0002]汽车安全气囊模块由气体发生器和可以膨胀的充气尼龙布袋组成。当汽车发生碰撞并发出点火信号时，气体发生器就会瞬时被点爆并产生大量的气体。这些由于产气药燃烧或由其它方式而产生的大量气体通过气体发生器外壳上按圆周分布的排气孔被排放到气袋内，使气袋膨胀，从而达到保护乘员免受伤害的目的。由于气体发生器是汽车安全气囊模块的核心零部件，所以随着汽车安全气囊普及程度的不断提高，对气体发生器性能，可靠性和价格的要求也越来越高。
[0003]安全气囊模块被安装在汽车内的不同位置上，以达到不同的保护目的，而搭载在这些安全气囊中的气体发生器类型也是不一样的，主要类型包括饼状气体发生器和管状气体发生器，其中饼状气体发生器主要应用在防止前方冲突的驾驶席安全气囊和副驾驶席安全气囊上，而细长的管状气体发生器则应用在防止侧向碰撞的座椅侧向安全气囊和窗式安全气囊上。在细长的管状气体发生器中，按气体发生方式的不同，管状气体发生器又可区分为管状混合式(火药燃烧+压缩气体)气体发生器和管状烟火式(只有火药燃烧)气体发生器。
[0004]目前，现在市场上流通的几款管状混合式气体发生器，大致可分为单腔体构造和双腔体构造。其中，在管状混合式气体发生器的双腔体构造中，包括分布在两侧的左爆破片和右爆破片，由左爆破片将高压气体充气室与产气药装药室完全隔离开；在气体发生器工作时，由于左爆破片的爆破效应，会在充气钢管中形成较强的冲击波，从而有利于右爆破片被打开。而在管状混合式气体发生器的单腔体构造中，充气室和装药室之间并没有完全隔开，而是通过装药室容器上的开孔相互联通。在管状混合式气体发生器的单腔体构造中，由于没有双腔体构造中那样的左爆破片的爆破效应，所以不可能在充气钢管中产生较强的冲击波。因此，为了快速地打开排气部件端的爆破片，就必须增加产气药的装药量，以便增强压缩气体的加热压力波。
[0005]由于管状混合式气体发生器单腔体构造和双腔体构造在结构上的不同，其在点爆过程中的工作原理会产生一定的差异，以下就点爆过程中的差异做一下说明：在单腔体构造中，由于左密封片和火药燃烧产生的冲击波较小，所以有必要增加火药的装药量，以便增强由加热产生的压力波，从而将排气部件端的爆破片快速打开。与此相对的是，在双腔体构造中，由于左爆破片的爆破效应而产生较强的冲击波，所以较小的产气药装药量也能保证排气部件端的爆破片被快速打开。另外在双腔体构造中，由于产气药的高温燃烧产物(燃烧气体和固体残渣)被投放到比较远的地方，所以能在高压气体充气钢管中形成较强的高温加热气流束，从而能有效地提高高压压缩气体的加热速度和加热均匀性。所以，双腔体构造对压缩气体的加热效率和加热均匀性要远高于单腔体构造。但是，在双腔体构造中，需要用
一个坚固的壳体来保护其中MGG(Micro Gas Generator微型气体发生器)管壳，使其不会因受到压缩气体压力的挤压而变形，以及将左爆破片焊接在这个坚固壳体的断面上。另外也由于产气药的燃烧被限制这一坚固的壳体中，对产气药燃烧的控制会变得很容易。但是也存在一定的缺点，由于在双腔体构造中使用了这一保护MGG管壳的坚固的壳体，就使得双腔体设计的结构变得复杂，同时气体发生器总成零部件成本以及发生器装配成本上升。
[0006]在管状混合式气体发生器的单腔体构造中，由于形成的冲击波较弱，为了能快速地打开排气部件端的爆破片，所以只能利用增加产气药装药量的方法，来提高压缩混合气体的加热压力波的强度。由于在单腔体构造中产气药的装药量较大，气体发生器排出气体的温度往往比较高和排出的高温固体残渣量比较多，这就往往会造成安全气囊模块中气袋的损伤。
[0007]专利文献JP 6313031 B2，在2018.4.18公开了一种管状混合式气体发生器的结构，该专利文献开示的具有双腔体构造的管状混合式气体发生器，由点火具组件，产气药装药室，充气钢管，过滤器以及排气部件等组成。产气药与点火具组件紧密相连，保证产气药剂能够被点火具组件轻易点燃。过滤器被安装在排气部件的上游，保证火药燃烧产生的固体残渣被适当地除去。但是，该发生器结构也存在以下三个明显的缺点：
①
虽然点火具组件和装药室内壁之间是过盈配合，但在1000个大气压左右的内压作用下，也有可能在点火具组件和装药室内壁之间造成高温高压气体的泄漏；
②
药剂颗粒控制杯会对火药燃烧产生的热气流的行进产生阻挡作用，从而影响到加热气流的投送距离和对压缩混合气的加热效率；
③
由于需要在发生器的产线上，直接秤量和装填裸露的火药，所以对发生器产线场地的防爆要求很高。这往往限制了将发生器产线和气囊产线建在同一个厂房之内。
[0008]因此，从管状混合式气体发生器的性能要求以及降低气体发生器零部件成本的角度出发，有必要开发出一款新的单腔体构造的结构，既实现双腔体构造的性能和功效，又能保证有单腔体构造的低成本优势。
技术实现思路
[0009]本技术的目的是提供一种汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，提供一种结构简单，能够在钢管中形成较强的冲击波，使得排气组件一端的爆破片能够顺利和快速地打开，固体残渣量大量减小，降低或消除安全气囊模块中气袋的损伤的风险，保证了管状混合式气体发生器具有稳定、可靠的性能。
[0010]为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0011]本技术一种汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，包括微型气体发生器、钢管和排气组件，所述微型气体发生器、排气组件与所述钢管的左右两侧密封连接后组成一个密闭容器，所述钢管的中空腔体为混合气体容纳腔，所述钢管的侧壁上设置有堵头，所述混合气体容纳腔的右侧端口与所述排气组件之间通过爆破片进行密封隔离，所述混合气体容纳腔内封装有氩气和氦气组成的混合气体。
[0012]优选的，所述微型气体发生器包括基座和管壳，所述基座的中心安装有点火管，所述管壳内放置有产气药，所述管壳的开口端密封连接在点火管套上，所述点火管套扣合在所述点火管上后开口端密闭连接在所述基座上。
[0013]优选的，所述管壳、点火管套由外向内依次排布套装在所述基座的台阶面上，所述
管壳、点火管套与所述基座的套装部采用激光焊接连接在一起；所述管壳、点火管套与所述基座均采用适合激光焊接的金属材料制作。
[0014]优选的，所述基座的最大外轮廓圆周面与所述钢管的内周面相匹配并通过激光焊接连接在一起。
[0015]优选的，所述管壳远离连接端的一侧设置为锥形部，所述锥形部的端面上设置有工艺槽，所述工艺槽的中心设置有压力连通孔，所述压力连通孔组装之前处于封闭状态。
[0016]优选的，所述工艺槽的形状设为Y字形、十字形或米字形，若所述压力连通孔制作时为打开通孔，组装之前则通过铝箔进行密封处理。
[0017]优选的，所述排气组件包括排气组件主体、过本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，其特征在于：包括微型气体发生器(1)、钢管(2)和排气组件(3)，所述微型气体发生器(1)、排气组件(3)与所述钢管(2)的左右两侧密封连接后组成一个密闭容器，所述钢管(2)的中空腔体为混合气体容纳腔(6)，所述钢管(2)的侧壁上设置有堵头(5)，所述混合气体容纳腔(6)的右侧端口与所述排气组件(3)之间通过爆破片(4)进行密封隔离，所述混合气体容纳腔(6)内封装有氩气和氦气组成的混合气体。2.根据权利要求1所述的汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，其特征在于：所述微型气体发生器(1)包括基座(102)和管壳(105)，所述基座(102)的中心安装有点火管(101)，所述管壳(105)内放置有产气药(104)，所述管壳(105)的开口端密封连接在点火管套(103)上，所述点火管套(103)扣合在所述点火管(101)上后开口端密闭连接在所述基座(102)上。3.根据权利要求2所述的汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，其特征在于：所述管壳(105)、点火管套(103)由外向内依次排布套装在所述基座(102)的台阶面上，所述管壳(105)、点火管套(103)与所述基座(102)的套装部采用激光焊接连接在一起；所述管壳(105)、点火管套(103)与所述基座(102)均采用适合激光焊接的金属材料制作。4.根据权利要求2所述的汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，其特征在于：所述基座(102)的最大外轮廓圆周面与所述钢管(2)的内周面相匹配并通过激光焊接连接在一起。5.根据权利要求2所述的汽车安全气囊用管状混合式气体发生器，其特征在于：所述管...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈建林，
申请(专利权)人：陈建林，
类型：新型
国别省市：
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