本发明专利技术涉及铝合金型材加工领域技术领域，其公开了大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，包括如下步骤：步骤一、对模具的温度进行设定；步骤二、对料筒的温度进行设定；步骤三、对铸棒的温度进行设定；步骤四、设定步骤三的加热模式；步骤五、对铝合金导轨型材在线淬火；步骤六、设定淬火的时间。还公开了大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压装置，包括模具，为了预防悬臂出现左右摆动的情况，在模具的模面和导流板的舌型正中间设计一个直径φ40*40MM深的销钉。本发明专利技术中，模具进行了设计，增加销钉孔和导流板，提升模具寿命；在线淬火技术先进，有效避免了离线淬火产生的型材尺寸变形，而且两种在线淬火方式结合使用。而且两种在线淬火方式结合使用。而且两种在线淬火方式结合使用。
【技术实现步骤摘要】
大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺及装置
[0001]本专利技术涉及铝合金型材加工领域
，具体来说，涉及大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺及装置。
技术介绍
[0002]大规格截面悬臂型材的加工一直是铝合金型材加工的难点，一方面该类型型材的成品率极低，成本始终难以降低，绝大多数情况下不得不采用铸造方式进行生产，该类型型材的研究开发成本偏高，无论是材料使用还是模具制造，对开发单位的考验较大。另一方面，大规格型材制造成功后，基本上需要淬火+时效后方可达到合金型材最佳的力学性能指标，而尺寸较大大致型材的尺寸精度难以保证，型材产品出现扭拧和弯曲的缺陷较为严重。归根结底，目前该类型材大批量生产的依旧难以实现。
[0003]基于以上规格截面悬臂型材的加工难点，本技术方案将提供一种该类型材的模具设计及型材挤压加工的整套技术工艺，实现盖类型材的大批量生产制造，解决现有该类型铸件型材生产效率低，力学性能较差的问题。
[0004]为此，提出大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺及装置。
技术实现思路
[0005]本专利技术的技术任务是针对以上不足，现提出大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺及装置，来解决上述问题。
[0006]本专利技术的技术方案是这样实现的：大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，包括如下步骤：步骤一、对模具的温度进行设定；步骤二、对料筒的温度进行设定；步骤三、对铸棒的温度进行设定；步骤四、设定步骤三的加热模式；步骤五、对铝合金导轨型材在线淬火；步骤六、设定淬火的时间。
[0007]作为优选，将步骤一中所述的模具温度范围设定为480
‑
495℃。
[0008]作为优选，将步骤二中所述的料筒温度范围设定为440
‑
450℃。
[0009]作为优选，将步骤三中所述的铸棒温度范围设定为450
‑
500℃。
[0010]作为优选，将步骤四所述的加热模式设置为梯度加热模式。
[0011]作为优选，所述铸棒两端的温度差为20
‑
25℃。
[0012]作为优选，将步骤五中所述的对铝合金导轨型材在线淬火方式设置为喷淋和风雾冷结合的方式。
[0013]大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压装置，包括模具，为了预防悬臂出现左右摆动的情况，在模具的模面和导流板的舌型正中间设计一个直径φ40*40MM深的销钉。
[0014]作为优选，为了铝合金导轨型材出来的稳定性，从悬臂根部至悬臂顶端的模具工作带长度从5
‑
7mm，逐渐过渡至2
‑
4mm，以保证铝合金导轨型材出口处的均匀性。
[0015]作为优选，为了防止悬臂部分下沉，致使模具发生弹性变形，造成产品出料不合格，在模具前端设置挤压模垫。
[0016]与现有技术相比，本专利技术的优点和积极效果在于：一、本专利技术中，模具进行了设计，增加销钉孔和导流板，提升模具寿命。
[0017]二、本专利技术中，在线淬火技术先进，有效避免了离线淬火产生的型材尺寸变形，而且两种在线淬火方式结合使用。
[0018]三、本专利技术中，成品率较高，生产效率高，同时成本较低，比铸造生产该类产品优势明显。
[0019]附图说明
[0020]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021]图1是根据本专利技术实施例提供的模具结构示意图；图2是根据本专利技术实施例提供的模具和铝合金导轨型材的结构示意图；图3是根据本专利技术实施例提供的铝合金导轨型材的结构示意图。
具体实施方式
[0022]为了能够更清楚地理解本专利技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0023]下面结合附图1
‑
图3和具体实施例对本专利技术作进一步说明。
[0024]大规格截面悬臂型材的加工一直是铝合金型材加工的难点，一方面该类型型材的成品率极低，成本始终难以降低，绝大多数情况下不得不采用铸造方式进行生产，该类型型材的研究开发成本偏高，无论是材料使用还是模具制造，对开发单位的考验较大。另一方面，大规格型材制造成功后，基本上需要淬火+时效后方可达到合金型材最佳的力学性能指标，而尺寸较大大致型材的尺寸精度难以保证，型材产品出现扭拧和弯曲的缺陷较为严重。归根结底，目前该类型材大批量生产的依旧难以实现。
[0025]基于以上规格截面悬臂型材的加工难点，本技术方案将提供一种该类型材的模具设计及型材挤压加工的整套技术工艺，实现盖类型材的大批量生产制造，解决现有该类型铸件型材生产效率低，力学性能较差的问题。
[0026]为了解决上述技术问题，现提出：实施例1根据本专利技术实施例的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，包括如下步骤：
步骤一、对模具的温度进行设定；步骤二、对料筒的温度进行设定；步骤三、对铸棒的温度进行设定；步骤四、设定步骤三的加热模式；步骤五、对铝合金导轨型材在线淬火；步骤六、设定淬火的时间，根据铝合金导轨型材的材质进行相对的时效工艺即可。
[0027]综上所述，在线淬火技术先进，有效避免了离线淬火产生的型材尺寸变形，而且两种在线淬火方式结合使用；成品率较高，生产效率高，同时成本较低，比铸造生产该类产品优势明显。
[0028]实施例2本实施例与实施例1的不同之处在于，将步骤一中所述的模具温度范围设定为480。
[0029]实施例3本实施例与实施例2的不同之处在于，将步骤一中所述的模具温度范围设定为487.5℃。
[0030]实施例4本实施例与实施例3的不同之处在于，将步骤一中所述的模具温度范围设定为495℃。
[0031]实施例5本实施例与实施例4的不同之处在于，将步骤二中所述的料筒温度范围设定为440℃。
[0032]实施例6本实施例与实施例5的不同之处在于，将步骤二中所述的料筒温度范围设定为445℃。
[0033]实施例7本实施例与实施例6的不同之处在于，将步骤二中所述的料筒温度范围设定为450℃。
[0034]实施例8本实施例与实施例7的不同之处在于，将步骤三中所述的铸棒温度范围设定为450℃。
[0035]实施例9本实施例与实施例8的不同之处在于，将步骤三中所述的铸棒温度范围设定为475℃。
[0036]实施例10本实施例与实施例9的不同之处在于，将步骤三中所述的铸棒温度范围设定为500℃。
[0037]实施例11本实施例与实施例10的不同之处在于，将步骤四所述的加热模式设置为梯度加热模式。
[0038]实施例12本实施例与实施例11的不同之处在于，所述铸棒两端的温度差为20℃本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤一、对模具的温度进行设定；步骤二、对料筒的温度进行设定；步骤三、对铸棒的温度进行设定；步骤四、设定步骤三的加热模式；步骤五、对铝合金导轨型材在线淬火；步骤六、设定淬火的时间。2.根据权利要求1所述的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在于，将步骤一中所述的模具温度范围设定为480
‑
495℃。3.根据权利要求1所述的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在于，将步骤二中所述的料筒温度范围设定为440
‑
450℃。4.根据权利要求1所述的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在于，将步骤三中所述的铸棒温度范围设定为450
‑
500℃。5.根据权利要求1所述的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在于，将步骤四所述的加热模式设置为梯度加热模式。6.根据权利要求4所述的大规格截面开口铝合金导轨型材的挤压工艺，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：池海涛，王树根，
申请(专利权)人：福建祥鑫轻合金制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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