一种汽车隔音垫及其制备方法技术

一种汽车隔音垫及其制备方法，该制备方法包括：采用65%

【技术实现步骤摘要】
一种汽车隔音垫及其制备方法


[0001]本专利技术涉及一种汽车用的隔音层及其制备方法，更具体地说，涉及一种汽车隔音垫及其制备方法。

技术介绍

[0002]市面上的汽车使用的隔音垫一般有EVA+PU（乙烯
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醋酸乙烯酯共聚物+聚氨基甲酸酯）发泡的传统型结构和杂花棉（回收棉）软硬毡耗散型两种结构，EVA+PU发泡具有重量重、气味大、挥发性有毒气体排放大、低吸声性等缺点，杂花棉软硬毡具有气味大、挥发性有毒气体排放大、低隔声性等缺点。
[0003]目前在用的一种轻量化的汽车隔音垫是用低熔点PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯，俗称涤纶树脂）和超细纤维PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）、PP（聚丙烯）、PA（聚酰胺，俗称尼龙）等材料混合制备而成，横截面有中空、异形等多种结构形式。
[0004]现有的PET、PP、PA轻量化汽车隔音垫的材料配比有多种方案，如下所示：方案1：10%~80%：20%~90%的质量配比将
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LPET（低熔点聚对苯二甲酸乙二醇酯）纤维与（聚对苯二甲酸乙二醇酯）、PP（聚丙烯）、PA（聚酰胺，俗称尼龙）、PLA（聚乳酸）等纤维配比。纤维线密度为0.1D
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15D。
[0005]方案2：L
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PET+天然纤维+气流阻挡膜层+硬质纤维层+气流阻挡膜层+面毯层。
[0006]方案3：棉毡+PE膜+棉毡三层结构。
[0007]现有的超细纤维隔音垫特定的模压或者蒸汽制备工艺限制了该种隔音垫的成型性，部分纵深较深的特征（如深度大于25mm且宽度小于30mm的特征，或者深度大于45mm的特征）无法成型（无法形成较大、较复杂的型面），存在缺料的现象，大大影响了现有材料结构的隔音垫的应用范畴。

技术实现思路

[0008]针对现有技术存在的现有汽车隔音垫材料无法形成复杂型面、重量较大的问题，本专利技术提供一种汽车隔音垫及其制备方法，其至少解决汽车隔音垫型面小、重量大的问题。
[0009]为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种汽车隔音垫，包括硬毡层、软毡层、以及硬毡层和软毡层之间的粘合层，其特征在于：软毡层包括65%
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85%的隔音纤维以及15%
‑
35%的低熔点纤维。
[0010]作为本专利技术的一种实施方式，隔音纤维包括超细纤维、普通纤维、中空纤维、废纺毡，或者上述的混合配比。其中，超细纤维的线密度为0.1D
‑
1.0D。
[0011]作为本专利技术的一种实施方式，软毡层包括65%
‑
75%的超细纤维以及25%
‑
35%的低熔点纤维，且硬毡层、粘合层、软毡层通过热成形工艺成型。
[0012]作为本专利技术的一种实施方式，软毡层包括75%
‑
85%的超细纤维以及15%
‑
25%的低熔点纤维，且硬毡层、粘合层、软毡层通过热压成型。
[0013]作为本专利技术的一种实施方式，汽车隔音垫的面密度为2600gsm，其中硬毡层的面密
度为1400gsm，软毡层的面密度为1200gsm。
[0014]作为本专利技术的一种实施方式，粘合层为聚乙烯膜或者尼龙/聚乙烯复合膜。
[0015]为实现上述目的，本专利技术还采用如下技术方案：一种汽车隔音垫的制备方法，包括：采用65%
‑
75%的超细纤维以及25%
‑
35%的低熔点纤维作为软毡层的原材料；利用冷料热模法热成形工艺制作软毡层，将蒸汽温度设定在180℃
‑
220℃之间，持续加热1
‑
2分钟，保压、冷却成型；模压预成型制作硬毡层；在硬毡层和软毡层之间设置粘合层；将硬毡层、粘合层、软毡层热压成型。
[0016]作为本专利技术的一种实施方式，超细纤维的线密度为0.1D
‑
1.0D，低熔点纤维的熔点为110℃左右，且粘合层为聚乙烯膜或者尼龙/聚乙烯复合膜。
[0017]为实现上述目的，本专利技术还采用如下技术方案：一种汽车隔音垫的制备方法，包括：采用75%
‑
85%的超细纤维以及15%
‑
25%的低熔点纤维作为软毡层的原材料；模压预成型制作硬毡层；在硬毡层和软毡层之间设置粘合层；将硬毡层、粘合层、软毡层进行烘制，其中烘制温度设定在2000℃
‑
280℃之间，持续加热1
‑
2分钟，保压、冷却成型。
[0018]作为本专利技术的一种实施方式，超细纤维的线密度为0.1D
‑
1.0D，低熔点纤维的熔点为110℃左右，且粘合层为聚乙烯膜或者尼龙/聚乙烯复合膜。
[0019]在上述技术方案中，本专利技术的汽车隔音垫不仅具有重量轻、吸隔声性能优良、气味好等优势，还能生产出更加复杂的零部件结构，可以应用在汽车上更多、更复杂的结构环境中。此外，本专利技术的制备方法可以生产出来更加复杂的结构特征，提升了超细纤维类的隔音垫在整车上的应用范围。
附图说明
[0020]图1是本专利技术的汽车隔音垫的结构剖视图；图2是本专利技术的汽车隔音垫的成型结构示意图；图3是本专利技术第一种制备方法的流程图；图4是本专利技术第二种制备方法的流程图。
[0021]图中：1
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硬毡层，2
‑
粘合层，3
‑
软毡层。
具体实施方式
[0022]下面结合附图和实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进一步作清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例用来作为解释本专利技术技术方案之用，并非意味着已经穷举了本专利技术所有的实施方式。
[0023]所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0024]参照图1和图2，本专利技术首先公开一种汽车隔音垫的结构。如图1所示，本专利技术的汽车隔音垫主要由3层结构组成，依次分别是硬毡层1、粘合层2、软毡层3。其中，硬毡层1和软毡层3分别位于隔音垫的两个外侧，粘合层2位于硬毡层1和软毡层3之间。本专利技术的软毡层3
主要包括65%
‑
85%的隔音纤维以及15%
‑
35%的低熔点纤维。
[0025]作为本专利技术的一种实施方式，本专利技术的汽车隔音垫主要有两种优选的配比方式。
[0026]1. 软毡层3包括65%
‑
75%的超细纤维以及25%
‑
35%的低熔点纤维，且硬毡层1、粘合层2、软毡层3通过热成形工艺成型。
[0027]2.软毡层3包括75%
‑
85%的超细纤维以及15%
‑
25%的低熔点纤维，且硬毡层1、粘合层2、软毡层3通过热压成型。
[0028]作为本专利技术的一种实施方式，隔音纤维包括超细纤维、普通纤维、中空纤维、废纺毡，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车隔音垫，包括：硬毡层、软毡层、以及硬毡层和软毡层之间的粘合层；其特征在于：所述软毡层包括65%
‑
85%的隔音纤维以及15%
‑
35%的低熔点纤维。2.如权利要求1所述的汽车隔音垫，其特征在于，所述隔音纤维包括超细纤维、普通纤维、中空纤维、废纺毡，或者上述隔音纤维的混合配比；其中，所述超细纤维的线密度为0.1D
‑
1.0D。3.如权利要求2所述的汽车隔音垫，其特征在于，所述软毡层包括65%
‑
75%的超细纤维以及25%
‑
35%的低熔点纤维，且硬毡层、粘合层、软毡层通过热成形工艺成型。4.如权利要求2所述的汽车隔音垫，其特征在于，所述软毡层包括75%
‑
85%的超细纤维以及15%
‑
25%的低熔点纤维，且硬毡层、粘合层、软毡层通过热压成型。5.如权利要求1所述的汽车隔音垫，其特征在于，所述汽车隔音垫的面密度为2600gsm，其中所述硬毡层的面密度为1400gsm，所述软毡层的面密度为1200gsm。6.如权利要求1所述的汽车隔音垫，其特征在于，所述粘合层为聚乙烯膜或者尼龙/聚乙烯复合膜。7.一种汽车隔音垫的制备方法，其特征在于，包括：采用65%
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【专利技术属性】
技术研发人员：王凯，吴迪，延伟华，黄小翰，李飞跃，何丽慧，宋刚，
申请(专利权)人：智己汽车科技有限公司，
类型：发明
国别省市：