本实用新型专利技术涉及开合模设备技术领域，具体涉及一种新型开合模装置，包括基座、上模、下模、气缸、下连杆、上连杆、摇臂和自锁节点限位机构；下模固定安装在基座前端的顶面，气缸的缸体铰接在基座的底面且气缸位于下模的下方，气缸的活塞杆朝向基座的后端伸出且活塞杆的端部分别与上连杆的一端铰接以及与下连杆的一端铰接，下连杆的另一端与基座后端的底部铰接，上连杆的另一端与摇臂的一端铰接，摇臂的另一端与上模固接，摇臂朝向上连杆的一端形成有朝下伸出的转接部，转接部与基座铰接；自锁节点限位机构设在基座的后端面，使合模状态下上连杆和下连杆处于同一竖直线上形成自锁，解决了以往占用空间体积大、无法形成节点自锁的问题。问题。问题。
【技术实现步骤摘要】
一种新型开合模装置
[0001]本技术涉及开合模设备
，具体涉及一种新型开合模装置。
技术介绍
[0002]现在市面上的模架开合模驱动气缸在模架后方，请见图1，液压缸1安装在模具左侧，模架整体长度较长，需要较大安装空间，导致流水线的占地面积大幅增加。另外，这类模架采用压紧自锁结构，无法在自锁节点设置限位装置，容易因为合模时未到自锁节点或超过自锁节点而合模不严，导致产品报废。
[0003]请见图2，现在市面上也有开合模驱动液压缸1在模架下方的模架，虽然模架整体长度较短但由于没有自锁机构，需采用液压缸来增加合模力度，增加了制造成本和后期维护成本。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种新型开合模装置，该装置能够解决占用空间体积大、无法形成节点自锁的问题。
[0005]本技术的目的通过以下技术方案实现：本申请提供一种新型开合模装置，包括基座、上模、下模、气缸、下连杆、上连杆、摇臂和自锁节点限位机构；下模固定安装在基座前端的顶面，气缸的缸体铰接在基座的底面且气缸位于下模的下方，气缸的活塞杆朝向基座的后端伸出且活塞杆的端部分别与上连杆的一端铰接以及与下连杆的一端铰接，下连杆的另一端与基座后端的底部铰接，上连杆的另一端与摇臂的一端铰接，摇臂的另一端与上模固接，摇臂朝向上连杆的一端形成有朝下伸出的转接部，转接部与基座铰接；自锁节点限位机构设在基座的后端面，使合模状态下上连杆和下连杆处于同一竖直线上形成自锁。
[0006]其中，自锁节点限位机构包括挡板，挡板固接在基座的后端面，且合模状态下，挡板位于下连杆的侧面并抵顶下连杆。
[0007]其中，基座包括基座本体和位于基座本体两侧的侧板，各个侧板的底面均朝下延伸出第一安装耳、第二安装耳和第三安装耳，第一安装耳、第二安装耳和第三安装耳从前到后依次间隔排布。
[0008]其中，两个第一安装耳之间穿设有第一转轴，气缸的缸体底部通过第一转轴铰接在两个侧板之间。
[0009]其中，两个第二安装耳之间穿设有用于限制气缸转动幅度的第二转轴。
[0010]其中，两个第三安装耳之间穿设有第三转轴，连杆的底端通过第三转轴铰接在两个侧板之间。
[0011]其中，气缸的活塞杆的端部固接有U型铰接座，U型铰接座穿设有第四转轴，上连杆和下连杆均通过第四转轴铰接在U型铰接座上。
[0012]其中，摇臂包括成对设置的安装板，两个安装板的后端部穿设有第五转轴，上连杆通过第五转轴铰接在两个安装板之间。
[0013]其中，两个安装板之间形成安装槽，安装槽内设有滑块，滑块通过锁紧机构锁定在安装槽内，滑块的侧面铰接有第一连杆，第一连杆远离滑块的端部与上模铰接；滑块的底面还设有压紧机构，合模状态下，压紧机构驱使上模压向下模。
[0014]其中，转接部呈V形状设置。
[0015]本技术的一种新型开合模装置具有以下有益效果：
[0016](1)气缸设置在模基座下方，大幅缩短开合模装置在长度方向上所占用的空间体积，从而便于流水线的铺设，解决以往占用空间体积大的问题。
[0017](2)通过设置自锁节点限位机构，保证合模严密，提高产品质量，能实现断气自锁，保证合模后出现供气不足的情况时，依旧合模严密。
[0018](3)开合模装置采用气缸驱动，制造成本较低，且方便后期维护。
附图说明
[0019]利用附图对本技术作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本技术的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
[0020]图1为现有技术中开合模装置的示意图。
[0021]图2为现有技术中开合模装置的示意图。
[0022]图3为实施例中新型开合模装置在开模状态下的示意图。
[0023]图4为实施例中新型开合模装置在合模状态下的示意图。
[0024]图5为实施例中新型开合模装置的结构示意图。
[0025]图6为实施例中新型开合模装置隐藏其中一个侧板后的结构示意图。
[0026]附图标记：液压缸1，基座2，侧板21，第一安装耳22，第二安装耳23，第三安装耳24，气缸3，活塞杆4，U型铰接座41，下连杆5，上连杆6，挡板7，摇臂8，安装板81，转接部82，安装槽83，滑块84，第一连杆85，压紧机构86，上模91，下模92，第一转轴101，第二转轴102，第三转轴103，第四转轴104，第五转轴105。
具体实施方式
[0027]结合以下实施例对本技术作进一步描述。
[0028]本技术的一种新型开合模装置的具体实施方式，请见图3和图4，包括基座2、上模91、下模92、气缸3、下连杆5、上连杆6、摇臂8和自锁节点限位机构。气缸3为常规的气缸，其包括活塞杆4，活塞杆4可相对于气缸3做平移运动。
[0029]在本实施例中，下模92固定安装在基座2前端(图3右方为前端)的顶面，气缸3的缸体铰接在基座2的底面且气缸3位于下模92的下方，气缸3的活塞杆4朝向基座2的后端(图3左方为后端)伸出且活塞杆4的端部分别与上连杆6的一端铰接以及与下连杆5的一端铰接，下连杆5的另一端与基座2后端的底部铰接，上连杆6的另一端与摇臂8的一端铰接，摇臂8的另一端与上模91固接，摇臂8朝向上连杆6的一端形成有朝下伸出的转接部82，转接部82与基座2铰接。
[0030]在本实施例中，自锁节点限位机构设在基座2的后端面，具体的，自锁节点限位机构包括挡板7，挡板7固接在基座2的后端面，且合模状态下，挡板7位于下连杆5的侧面并抵
顶下连杆5，从而使合模状态下上连杆6和下连杆5处于同一竖直线上形成自锁。
[0031]本实施例的开合模装置的工作过程为：合模时，气缸3驱使其活塞杆4伸出，活塞杆4推动下连杆5，使下连杆5绕其与基座2的连接支点逆时针转动，通过活塞杆4还会推动上连杆6，使上连杆6绕其与活塞杆4的连接支点顺时针转动，上连杆6转动的过程中，上连杆6会推动摇臂8顺时针转动，其中转接部82与基座2的连接支点作为铰接点，摇臂8转动会带动上模91朝向下模92作合模运动，由于自锁节点限位机构设在下连杆5的侧方，当下连杆5被自锁节点限位机构挡住时，上连杆6和下连杆5处于同一直线，即自锁状态，完成合模。开模时，气缸3驱使活塞杆4回缩，从而拉动下连杆5顺时针转动以及拉动上连杆6逆时针移动，上连杆6推动摇臂8逆时针转动，气缸3回缩到位，完成开模。
[0032]结合图5，基座2包括基座本体和位于基座本体两侧的侧板21，各个侧板21的底面均朝下延伸出第一安装耳22、第二安装耳23和第三安装耳24，第一安装耳22、第二安装耳23和第三安装耳24从前到后依次间隔排布。
[0033]结合图6，两个第一安装耳22之间穿设有第一转轴101，气缸3的缸体底部通过第一转轴101铰接在两个侧板21之间。两个第二安装耳23之间穿设有用于限制气缸3转动幅度本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种新型开合模装置，其特征在于，包括基座、上模、下模、气缸、下连杆、上连杆、摇臂和自锁节点限位机构；所述下模固定安装在所述基座前端的顶面，所述气缸的缸体铰接在所述基座的底面且所述气缸位于所述下模的下方，所述气缸的活塞杆朝向所述基座的后端伸出且活塞杆的端部分别与所述上连杆的一端铰接以及与所述下连杆的一端铰接，所述下连杆的另一端与所述基座后端的底部铰接，所述上连杆的另一端与所述摇臂的一端铰接，所述摇臂的另一端与所述上模固接，所述摇臂朝向上连杆的一端形成有朝下伸出的转接部，所述转接部与所述基座铰接；所述自锁节点限位机构设在所述基座的后端面，使合模状态下所述上连杆和下连杆处于同一竖直线上形成自锁。2.根据权利要求1所述的一种新型开合模装置，其特征在于：所述自锁节点限位机构包括挡板，所述挡板固接在所述基座的后端面，且合模状态下，所述挡板位于所述下连杆的侧面并抵顶所述下连杆。3.根据权利要求1或2所述的一种新型开合模装置，其特征在于：基座包括基座本体和位于所述基座本体两侧的侧板，各个侧板的底面均朝下延伸出第一安装耳、第二安装耳和第三安装耳，所述第一安装耳、第二安装耳和第三安装耳从前到后依次间隔排布。4.根据权利要求3所述的一种新型开合模装置，其特征在于：两个所述第一安装耳之间穿设有...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵运亮，
申请(专利权)人：东莞市实诚机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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