一种自动布料系统技术方案

本发明专利技术涉及一种自动布料系统，包括硬件系统、通讯系统、视频监控系统和控制室，硬件系统包括定位系统、料位系统、电控系统、控制系统、堆场石料物位测量系统、预警限位系统、停车限位系统；通讯系统将硬件系统、视频监控系统的信息数据通过上位机和服务器传输至控制室；硬件系统和通讯系统设置于卸料小车的就地动控一体箱上，卸料小车沿设定堆场布料皮带轨道移动，卸料小车的车轮中心轴上设置绝对式编码器，轨道上在运行长度内每隔设定距离设置RFID射频卡或磁钉的接收端件，卸料小车上设置RFID射频卡或磁钉的发送端件；控制系统包括现场总线区域网络智能控制器和就地动控一体箱上的基地式智能控制器，控制系统的控制器采用SSPCU智能控制器。SSPCU智能控制器。

【技术实现步骤摘要】
一种自动布料系统


[0001]本专利技术涉及矿卸料
，具体涉及一种自动布料系统。

技术介绍

[0002]目前卸料小车的行走、卸料只能通过安装在带式输送机旁的现场控制箱进行手动操作。根据现场手动操作卸料小车行走及卸料一段时间后，出现了以下几个方面的危害及隐患：
[0003]1、码头堆场出现下沉的情况，目前急需精确控制码头堆场料堆高度和料场存放石料重量。用以缓解堆场下沉情况，并为堆场下沉修复赢得时间。
[0004]2、由于砂石骨料的生产工艺导致石料在运输和堆放过程中粉尘污染非常严重，运行人员长时间在卸料小车旁的现场控制箱进行手动操作对相关人员健康造成严重危害。
[0005]此外，由于生产任务重，卸料小车现场控制箱位置高，运行人员长时间在现场手动操作卸料小车行走和卸料十分危险。卸料小车运行和堆料全靠运行人员现场手动操作，由于人员手动操作的误差和长时间恶劣环境工作造成的人员疲惫，使得料仓堆料的利用率和效率不高。
[0006]申请人在先发表了论文《超大规模灰岩矿堆场卸料小车自动控制系统》收录于《采矿技术》第22卷第1期，其公开了系统的基本架构，即通过硬件系统、通讯系统配合视频监控系统对堆场卸料小车控制系统进行自动控制精细化管理。其中，硬件系统包括定位(子)系统、料位(子)系统、电控(子)系统、(智能)控制(子)系统；通讯系统包括(智能)控制系统、(精准)定位系统、堆场石料物位测量系统、(卸料小车)电控系统、预警限位系统、停车限位系统、视频监控系统与上位机、服务器无线通讯构成(无线)通讯系统；视频监控系统为卸料小车(自动)控制系统的辅助系统，控制室的运行人员根据现场的实时视频情况对设备进行监视、控制和调整。通过定位系统、料位系统、电控系统、(智能)控制系统、通讯系统、视频监控系统结合安全保障功能，在线、实时、精准检测系统信号和数据，实现对卸料的精细化管控。但是该文献仅公开了系统的基本架构，对系统具体如何实现没有公开具体、完整的技术方案。

技术实现思路

[0007]为解决
技术介绍
中的问题，本专利技术的一种自动布料系统，通过在线、实时和精准检测，实现精准的石料管理，精细化管控。实现堆场无人化运行。
[0008]为解决上述问题，本专利技术采用如下技术方案：一种自动布料系统，包括硬件系统、通讯系统、视频监控系统和控制室，所述的硬件系统包括定位系统、料位系统、电控系统、控制系统、堆场石料物位测量系统、预警限位系统、停车限位系统；所述的通讯系统将硬件系统、视频监控系统的信息数据通过上位机和服务器传输至控制室；所述的硬件系统和通讯系统设置于卸料小车的就地动控一体箱上，所述的卸料小车沿设定堆场布料皮带轨道移动，所述的卸料小车的车轮中心轴上设置绝对式编码器，所述的轨道上在运行长度内每隔
设定距离设置RFID射频卡或磁钉的接收端件，所述的卸料小车上设置RFID射频卡或磁钉的发送端件；所述的控制系统包括现场总线区域网络智能控制器和就地动控一体箱上的基地式智能控制器，所述的控制系统的控制器采用SSPCU智能控制器，IO信号接入SSPCU智能控制器。
[0009]进一步的，所述的堆场石料物位测量系统包括雷达物位计，雷达波频率为300MHz
‑
3000GHz，
[0010]进一步的，包括SSPCU智能控制器组成的控制系统采用完全的分层分布式结构，网络由站控层、区域网络控制层和现场设备控制层组成。
[0011]进一步的，所述的就地动控一体箱固定安装在卸料小车上。
[0012]再进一步的，所述的控制室包括操作员站和工程师站，控制室通过物联网控制系统与就地动控一体箱无线连接；所述的绝对式编码器采用串行输出或总线型输出。
[0013]再进一步的，所述的区域网络控制层划分为多个相对独立的控制区域，每个区域设一个或多个现场总线区域网络智能控制器，所述的区域网络智能控制器为一体化控制单元；设定区域的就地动控一体箱连到区域网络智能控制器上，区域网络智能控制器和就地动控一体箱之间采用PROFIBUS
‑
DP、Modbus工业现场总线通讯，通讯速率最大可达12Mbps，通讯介质为屏蔽双绞线。
[0014]再进一步的，所述的雷达物位计采用高频26G的发射频率，所述的雷达料位计安装在就地动控一体箱下方开口的防震不锈钢箱中。
[0015]进一步的，所述的RFID射频卡包括读卡器和射频卡；所述的磁钉包括磁钉识别器和磁钉件；所述的射频卡或磁钉件固定安装在堆场布料皮带轨道一侧，所述的读卡器或磁钉识别器固定安装在卸料小车上。
[0016]进一步的，所述的SSPCU智能控制器选用SSPCU9104
‑
COTR和/或SSPCU2630。
[0017]本专利技术的有益效果：本专利技术通过在线、实时和精准检测，实现精准的石料管理，精细化管控。实现堆场无人化运行。
附图说明
[0018]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。
[0019]图1为本专利技术的网络拓扑示意图；
[0020]图2为本专利技术的RFID射频(磁钉)的安装位置图；
[0021]图3a、图3b、图3c、图3d为本专利技术的卸料小车柜内布置图；其中，图3a为卸料小车就地动控一体箱主视图，图3b为地动控一体箱箱内布置图，图3c地动控一体箱左视图，图3d为地动控一体箱底视图；
[0022]图4为本专利技术的卸料小车就地动控一体箱电源分布图；
[0023]图5为本专利技术的卸料小车就地动控一体箱电控原理图；
[0024]图6为本专利技术的卸料小车就地动控一体箱自控原理图；
[0025]图7为本专利技术的卸料小车就地动控一体箱PCU接线图；
[0026]图8为本专利技术的卸料小车的第一行走电机的就地动控一体箱箱内接线图；
[0027]图9为本专利技术的卸料小车的第二行走电机的就地动控一体箱箱内接线图；
[0028]图10为本专利技术的卸料小车就地动控一体箱端子排图；图中*为保险端子；
[0029]上述图2中，1
‑
车载连接件，2
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RFID读写头，3
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RFID标签，4
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卸料小车车体。
具体实施方式
[0030]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0031]通过本专利技术实时掌握石料堆场信息为目标，建立数字化、智能化卸料小车控制系统，实现卸料小车的自动化控制。
[0032]本专利技术卸料小车自动行走卸料控制系统包含以下几个系统：(智能)控制系统、(精准)定位系统、堆场石料物位测量系统、(卸料小车)电控系统、预警限位系统、停车限位系统、(无线)通讯系统、视频监控系统。
[0033]进一步的方案说明，通过本发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动布料系统，包括硬件系统、通讯系统、视频监控系统和控制室，所述的硬件系统包括定位系统、料位系统、电控系统、控制系统、堆场石料物位测量系统、预警限位系统、停车限位系统；所述的通讯系统将硬件系统、视频监控系统的信息数据通过上位机和服务器传输至控制室；其特征在于：所述的硬件系统和通讯系统设置于卸料小车的就地动控一体箱上，所述的卸料小车沿设定堆场布料皮带轨道移动，所述的卸料小车的车轮中心轴上设置绝对式编码器，所述的轨道上在运行长度内每隔设定距离设置RFID射频卡或磁钉的接收端件，所述的卸料小车上设置RFID射频卡或磁钉的发送端件；所述的控制系统包括现场总线区域网络智能控制器和就地动控一体箱上的基地式智能控制器，所述的控制系统的控制器采用SSPCU智能控制器，IO信号接入SSPCU智能控制器。2.根据权利要求1所述的一种自动布料系统，其特征在于：所述的堆场石料物位测量系统包括雷达物位计，雷达波频率为300MHz
‑
3000GHz。3.根据权利要求1所述的一种自动布料系统，其特征在于：包括SSPCU智能控制器组成的控制系统采用完全的分层分布式结构，网络由站控层、区域网络控制层和现场设备控制层组成。4.根据权利要求1所述的一种自动布料系统，其特征在于：所述的就地动控一体箱固定安装在卸料小车上。5.根据权利要求1或3...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡冬林，李兵，唐文亮，陈宇骁，
申请(专利权)人：中电建安徽长九新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：