本发明专利技术属于污水处理技术领域，公开了一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的方法。该方法为：将兰炭废水通过加酸装置固定水中部分游离氨后，经提升泵送入溶气气浮装置，进行废水气浮处理，产生的浮渣用刮渣器刮除，底部污泥经处理后外运，气浮装置出水经过滤后进行絮凝沉降，浮渣与沉淀收集至油泥罐；清液送双介质过滤装置滤除剩余絮体，滤液送均质罐，均质罐出水经提升泵增压后分两股送入脱酸塔的顶部和中部，脱除水中酸性气，釜液与碱液混合后送入脱氨塔蒸除氨氮制取氨水，处理后废水送酚回收装置进一步去除有机物。本发明专利技术通过前端高效脱油除尘，保证了该工段的出水效果，通过常压脱酸脱氨，实现了酸性气和氨氮的高效脱除与回收，提升了副产品纯度。提升了副产品纯度。提升了副产品纯度。
【技术实现步骤摘要】
一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法
[0001]本专利技术属于污水处理
，特别涉及一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法。
技术背景
[0002]低阶煤中低温干馏是实现煤炭分质分级利用的关键技术，广泛应用于现代新型煤化工项目。兰炭废水是低阶煤在中低温干馏过程中产生的荒煤气的洗气废水，富含中低温煤焦油、悬浮物、硫化物、氨氮、酚等难降解污染物，原水水质非常复杂，处理难度大。这俨然成为制约煤炭分质分级利用的主要瓶颈，也是制约煤炭分质分级利用行业发展的重要因素之一。
[0003]目前兰炭废水中油和尘的处理工艺主要有隔油、气浮、过滤、粗粒化和絮凝沉降等，而酸性气和氨氮的处理工艺包括常压蒸氨和加压汽提脱酸脱氨，再经萃取回收酚类物质，达到废水中油、尘、酸性气、氨氮和总酚含量的降低，并回收其中的酚、氨、硫化物实现专项污染物的资源化。结合生化处理系统，以期达到处理兰炭废水的目的。而油、尘脱除效果直接决定酚氨回收系统运行稳定性和设备污堵周期，酸性气和氨氮的脱除效率也是生化系统稳定高效运行的关键。
[0004]在当前的技术手段和国家环保部门对煤化工废水提出“零液体排放”的新标准的形势下，油、尘、硫化物和氨氮的脱除效率不足以满足生化处理系统对进口水质指标的要求，残留的中低温煤焦油、硫化物和氨氮对酚氨回收工段和生化处理工段造成巨大的冲击，废水资源化回收的产品品质不佳且影响系统的高效稳定运行。现有的兰炭废水预处理工艺表现为：
①
油尘脱除停留时间长，设备占地面积大：由于部分油类以乳化油形态稳定存在于废水中，相对密度接近1，自然沉降或上浮速度慢；
②
氨凝液回流量大，蒸氨系统效率低：兰炭废水氨氮含量在2000～4000mg/L，大量氨氮随氨凝液在蒸氨系统中循环，且加压条件下出水氨氮浓度高居150mg/L以上；
③
残余油类堵塞塔内件，污染萃取剂和粗酚：酚氨回收系统受残余油、尘污堵，油类在溶剂回收过程中随粗酚产品出系统；
④
预处理抗堵要求高，设备投资成本巨大：脱油除尘工艺设备停留时间长，酚氨回收系统理论板数大、操作压力高，且需采用高通量抗堵型专利塔内件，造成了预处理工段投资巨大，是兰炭废水处理面临的实际困难和挑战。
技术实现思路
[0005]针对现有技术存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法。
[0006]本专利技术的目的通过下述方案实现：
[0007]一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法，依次包括连接的加压溶气气浮装置、混凝沉降装置、双介质过滤装置、均质罐、脱酸塔和脱氨塔；所述加压溶气气浮装置连接至地下油罐，所述混凝沉降装置、双介质过滤装置连接至污泥脱水装置，所述脱酸塔连接至
酸性气气液分离装置，所述脱氨塔经分缩器连接至氨精制与吸收装置；其中：
[0008](1)所述加压溶气气浮装置输入端与原料兰炭废水、压缩酸性气气源、强酸输出端相连，兰炭废水经加强酸装置调节pH值，固定水中部分游离氨，将酸化后的兰炭废水经溶气泵溶入足量酸性气气源于废水中，进一步降低废水pH值，送入溶气罐中，稳压静置分离重质油和轻质油，使重质油、轻质油与水分层，油品送入地下油罐，排水经释放器送入气浮池底部对其进行气浮处理，上层浮渣用刮渣器刮除，底部油泥经斜板沉淀后与浮渣一同收集至地下油罐中，中部采出气浮池清液，即兰炭废水；
[0009](2)所述混凝沉降装置输入端连接气浮池重力流出口，气浮出水重力流进混凝池，混凝池安装有搅拌装置，将步骤(1)中获得兰炭废水与絮凝剂充分搅拌混凝，再经沉淀池沉降脱除油泥，顶部浮油经刮油器刮除，底部油泥收集脱水后外送，采出中间层清液，即兰炭废水；
[0010](3)所述双介质过滤装置将步骤(2)中获得兰炭废水清液进行处理，滤除废水中中悬浮物与絮体，过滤器出口采出脱油除尘后的兰炭废水送入均质罐以供给脱酸塔进料，反洗产生的废水返回混凝沉降装置；
[0011](4)所述脱酸塔连接均质罐后提升泵出口，对步骤(3)中所得的兰炭废水进行脱酸处理，将步骤(3)中的兰炭废水分冷、热两股送入脱酸塔的顶部和中部，塔顶采出酸性气，经冷凝、气液分离后，产生的酸性气送入酸性气气液分离装置，凝液回送均质罐中，兰炭废水经塔釜提升泵送入脱氨塔中；
[0012](5)所述脱氨塔对步骤(4)中所得的兰炭废水进行脱氨处理，将步骤(4)中的兰炭废水与碱液经管道混合器混合，将固定氨转化为游离氨后，由脱氨塔上部泵入，含氨蒸汽经分缩器冷凝后部分回流进塔，分缩器顶部采出浓氨气经吸收装置制为稀氨水或送入氨精制工段制取液氨，脱氨塔釜液经与脱酸塔热进料换热后，，蒸氨塔釜液经与脱酸塔热进料换热后，送入酚回收装置。
[0013]经脱油除尘
‑
脱酸脱氨处理后的兰炭废水中的COD脱除效率可达32％～63％，油含量从1000～4000mg/L降低至10～50mg/L，尘含量可控制在40mg/L以内，硫化物含量从2000～6000mg/L降至50mg/L以内，氨氮含量从2000～12000mg/L降至50mg/L以内，兰炭废水经脱氨处理后出水pH值为6.5～7.0。
[0014]进一步，步骤(1)所述的强酸耗量为将游离氨质量浓度反应至0mg/L～2000mg/L；
[0015]步骤(1)所述的气源的溶气量为10kg CO2/t水～45kg CO2/t水，温度为0℃～70℃，压力为0.2MPa～0.6MPa；
[0016]步骤(1)所述的强酸包括但不限于H2SO4、HCL；
[0017]步骤(1)所述的pH值为5.0～8.0；
[0018]步骤(1)所述的静置时间为0.5h～4h；
[0019]步骤(1)所述的溶气罐型式包括但不限于填料罐、高效聚结器、旋流分油器和罐中罐；
[0020]步骤(1)所述的气浮停留时间大于0.5h；
[0021]步骤(2)所述的充分搅拌混凝的搅拌停留时间大于0.5h，沉降静置停留时间大于1h；
[0022]步骤(2)所述的絮凝剂包括但不限于PAC、PAFC、PAM、APAM；
[0023]步骤(3)所述的均质罐停留时间为大于5min；
[0024]步骤(4)所述的脱酸塔冷、热进料比为1:1～1:6；
[0025]步骤(4)所述酸性气包括但不限于CO2、H2S；
[0026]步骤(4)所述的脱酸塔操作压力为常压，塔顶温度为40℃～90℃，塔釜压力为98℃～102℃；
[0027]步骤(4)所述的脱酸塔塔顶分凝温度为40℃～70℃；
[0028]步骤(5)所述的碱液包括但不限于NaOH溶液、KOH溶液；
[0029]步骤(5)所述的碱液耗量与进水中固定氨摩尔比为1:1；
[0030]步骤(5)所述的脱氨塔操作压力为常压，抽出比例为2wt％～5wt％，并控制塔釜游离氨浓度小于50mg/L，塔顶温度为55℃～80℃，塔底温度为102℃～104℃。
[0031]更本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法，其特征在于：依次包括连接的酸性气加压溶气气浮装置、混凝沉降装置、双介质过滤装置、均质罐、脱酸塔和脱氨塔；所述加压溶气气浮装置连接至地下油罐，所述混凝沉降装置、双介质过滤装置连接至污泥脱水装置，所述脱酸塔连接至酸性气气液分离装置，所述脱氨塔经分缩器连接至氨精制与吸收装置；其中：(1)所述加压溶气气浮装置输入端与原料兰炭废水、压缩酸性气气源、强酸输出端相连，兰炭废水经加强酸装置调节pH值，固定水中部分游离氨，将酸化后的兰炭废水经溶气泵溶入足量酸性气气源于废水中，进一步降低废水pH值，送入溶气罐中，稳压静置分离重质油和轻质油，使重质油、轻质油与水分层，油品送入地下油罐，排水经释放器送入气浮池底部对其进行气浮处理，上层浮渣用刮渣器刮除，底部油泥经斜板沉淀后与浮渣一同收集至地下油罐中，中部采出气浮池清液，即兰炭废水；(2)所述混凝沉降装置输入端连接气浮池重力流出口，气浮出水重力流进混凝池，混凝池安装有搅拌装置，将步骤(1)中获得兰炭废水与絮凝剂充分搅拌混凝，再经沉淀池沉降脱除油泥，顶部浮油经刮油器刮除，底部油泥收集脱水后外送，采出中间层清液，即兰炭废水；(3)所述双介质过滤装置将步骤(2)中获得兰炭废水进行处理，滤除废水中悬浮物与絮体，过滤器出口采出脱除油泥后的兰炭废水送入均质罐以供给脱酸塔进料，反洗产生的废水返回混凝沉降装置；(4)所述脱酸塔连接均质罐后提升泵出口，对步骤(3)中所得的兰炭废水进行脱酸处理，将步骤(3)中的兰炭废水分冷、热两股送入脱酸塔的顶部和中部，塔顶采出酸性气，经冷凝、气液分离后，产生的酸性气送入酸性气气液分离装置，凝液回送均质罐中，兰炭废水经塔釜提升泵送入脱氨塔中；(5)所述脱氨塔对步骤(4)中所得的兰炭废水进行脱氨处理，将步骤(4)中的兰炭废水与碱液经管道混合器混合，将固定氨转化为游离氨后，由脱氨塔上部泵入，含氨蒸汽经分缩器冷凝后部分回流进塔，分缩器顶部采出浓氨气经氨精制与吸收装置制为稀氨水或送入氨精制工段制取液氨，蒸氨塔釜液经与脱酸塔热进料换热后，送入酚回收装置。2.根据权利要求1所述的一种兰炭废水脱油除尘与脱酸脱氨的处理方法，其特征在于：步骤(1)所述的强酸耗量为将游离氨质量浓度反应至0mg/L～2000mg/L；步骤(1)所述的酸性气气源的溶气量为10kg CO2/t水～45kg CO2/t水，温度为0℃～70℃，压力为0.2MPa～0.6MPa；步骤(1)所述的强酸包括但不限于H2SO4、HCL；步骤(1)所述的pH值为5.0～8.0；步骤(1)所述的静置时间为0.5h～4h；步骤(1)所述的溶气罐型式包括但不限于填料罐、高效聚结器、旋流分油器和罐中罐；步骤(1)...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈博坤，孙乃良，刘新波，毕继诚，吉鹏飞，武颖，曲旋，
申请(专利权)人：查都海南科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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