一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑制造技术

一种一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑，用于对曲轴的支撑。两弹性滚轮支撑分别支撑在曲轴主轴颈上；其两侧的压缩弹簧及限位套通过螺杆连接在垫板与底板之间，螺杆依次穿过盖板、垫板、压缩弹簧及限位套与底板螺纹连接，螺杆上的两螺母一拧紧后与盖板之间距离为H：滚轮与芯轴滑动连接，芯轴与支撑座连接，支撑座与滑板连接；挡板固定在滑板两侧，放置有圆柱滚子的保持架置于垫板上，滑板及保持架另外两侧与垫板间隙配合，盖板固定在垫板上端两侧；螺杆上的限位套位于底板上端，其上端与垫板底端间距为H1；螺栓五将限位块固定在垫板下端，直接顶在螺钉上对滑板进行限位的限位螺栓与限位块螺纹连接。本实用新型专利技术可杜绝顶尖受曲轴重力弯曲变形现象。力弯曲变形现象。力弯曲变形现象。

【技术实现步骤摘要】
一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑


[0001]本技术涉及汽车零部件制造
，具体是一种用于支撑曲轴的一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑。

技术介绍

[0002]曲轴是一种长轴类零件，在对其加工生产过程中，需要顶尖支撑后进行检测的项目很多，特别是有些工序除了需要顶尖支撑外，还需要顶尖轴颈外圆作为检测基准，即对顶尖有特殊要求，因此，就会造成此类顶尖结构比通常使用的顶尖结构刚性降低。如粗、精加工曲轴两端面法兰孔工序，法兰孔的位置度盘需要以顶尖轴颈外圆作为定位基准，要留足检测销操作位置，这样就会造成顶尖轴颈直径较小，长度较长，相对于曲轴整体重量，顶尖承受了较大的重力，存在弯曲变形的风险。
[0003]如有些曲轴重达约200Kg，为了满足多产品互换的需要，制作的顶尖轴颈直径相对较小，从实际测量结果来看，两顶尖根部中心高与曲轴中间位置中心高相差最大值达0.2mm左右，这种中心高误差值即为顶尖刚性不足所造成的弯曲变形后的结果，是不能满足检测要求的。如果不考虑产品互换，要么制作很多套检具，这样就会造成非常大的浪费；要么更换顶尖，但更换顶尖相对麻烦，加工生产过程也无法实现。

技术实现思路

[0004]为克服现有技术的不足，本技术的专利技术目的在于提供一种一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑，以满足顶尖支撑精度的要求。
[0005]为实现上述专利技术目的，本技术在固定顶尖、活动顶尖顶起曲轴之前，放置在平台上的小头端弹性滚轮支撑和大头端弹性滚轮支撑先分别支撑在曲轴的M1主轴颈和M6主轴颈上后，曲轴的小头端被固定顶尖顶紧，大头端被活动顶尖顶紧，两T型键与平台上的T型键槽无间隙滑动配合连接，小头端弹性滚轮支撑的小头连接板与固定顶尖的固定顶尖座固定连接，大头端弹性滚轮支撑的大头连接板与活动顶尖的固定顶尖座固定连接；
[0006]所述小头端弹性滚轮支撑和大头端弹性滚轮支撑为相同结构，小头端弹性滚轮支撑和大头端弹性滚轮支撑的两侧各有一个压缩弹簧及两个限位套，通过螺杆连接在垫板与底板之间，螺杆依次穿过盖板、垫板、压缩弹簧和限位套与底板螺纹连接，压缩弹簧套在中间两个螺杆上，当曲轴放置在弹力滚轮支撑上，顶尖顶紧曲轴时，每个螺杆上的两个螺母一相互拧紧后与盖板之间保留距离为H：滚轮与芯轴滑动连接，芯轴与支撑座固定连接，支撑座通过螺栓四与滑板固定连接；螺钉将用于防止保持架滑出滑板以外的挡板固定在滑板的两侧，圆柱滚子放置在保持架的格子内，保持架置于垫板上，滑板及保持架的另外两侧与垫板间隙配合，盖板用螺栓二固定连接在垫板上端的两侧；在四个角的螺杆上套有限位套，限位套位于底板的上端，当曲轴放置在弹力滚轮支撑上，顶尖顶紧曲轴时，限位套的上端与垫板底端之间的距离为H1；限位装置的螺栓五将L型限位块的水平端固定在垫板的下端，限位螺栓与限位块的竖直端螺纹连接，用螺母二锁紧，限位螺栓直接顶在螺钉上对滑板进行限
位。
[0007]所述保持架的厚度小于圆柱滚子的直径。
[0008]所述支撑座的宽度L1被盖板内侧的方槽宽度L所限制，支撑座沿曲轴的轴向移动距离为
±
(L
‑
L1)/2。
[0009]所述T型键通过螺栓一固定在底板的下端；螺栓三将小头连接板固定在小头端弹性滚轮支撑的底板的左上端；螺栓三将大头连接板固定在大头端弹性滚轮支撑的底板的右上端。
[0010]当活动顶尖顶紧曲轴的大端顶尖孔时，曲轴首先推动滑板向固定顶尖靠近，当滑板上的螺钉与限位螺栓接触后，活动顶尖继续向固定顶尖方向推动曲轴，滑板被限位，此时只有滚轮与曲轴的M1主轴颈和M6主轴颈之间继续滑动直至被两顶尖顶紧为止。
[0011]本技术与现有技术相比，可有效满足检具设计精度及曲轴精度的要求，杜绝了顶尖受曲轴重力弯曲变形的现象，拓宽了大型检具检验的路径。通过设计，可使大型检具的结构达到最简化，操作方便，可大大降低操作人员的劳动强度，提高工作效率，保证曲轴的检测精度。
附图说明
[0012]图1为本技术的主视图。
[0013]图2为图1的端弹性滚轮支撑的主视图。
[0014]图3为图2的B
‑
B剖视图。
[0015]图4为图3的分解示意图。
[0016]图5为图1的A
‑
A剖视图；A1
‑
A1旋转180
°
剖视图。
[0017]图6为图5的C
‑
C剖视图。
[0018]图7为图2的限位装置的主视图。
[0019]图8为图7的俯视图。
[0020]图9为图7的D
‑
D剖视图。
[0021]图10为图2的盖板的主视图。
[0022]图11为图10的俯视图。
[0023]图中：1、平台；2、固定顶尖；3、M1主轴颈；4、小头端弹性滚轮支撑；5、曲轴；6、M6主轴颈；7、大头端弹性滚轮支撑；8、T型键槽；9、活动顶尖；11、滚轮；12、芯轴；13、支撑座；14、螺杆；15、螺母一；16、滑板；17、保持架；18、挡板；19、压缩弹簧；20、底板；21、螺栓一；22、T型键；24、盖板；25、螺栓二；26、垫板；30、限位套；31、小头连接板；32、螺栓三；37、螺栓四；38、螺钉；39、大头连接板；41、螺母二；42、限位块；43、螺栓五；44、限位螺栓；45、圆柱滚子。
具体实施方式
[0024]如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，本技术在固定顶尖2、活动顶尖9顶起曲轴5之前，放置在平台1上的小头端弹性滚轮支撑4和大头端弹性滚轮支撑7先分别支撑在曲轴5的M1主轴颈3和M6主轴颈6上后，固定顶尖2再将曲轴5的小头端顶紧，大头端被活动顶尖9顶紧；T型键22通过三个螺栓一21固定在底板20的下端，两T型键22与平台1上的T型键槽8无间隙滑动配合连接，可保证小头端弹性滚轮支撑4和大头端弹性
滚轮支撑7的位置精度，即曲轴5的中心与固定顶尖2、活动顶尖9的中心在同一垂直平面上；小头端弹性滚轮支撑4的小头连接板31与固定顶尖2的固定顶尖座（图中省略）固定连接，大头端弹性滚轮支撑7的大头连接板39与活动顶尖9的固定顶尖座（图中省略）固定连接，以保证一对弹性滚轮支撑的底板20位置固定，两个螺栓三32将小头连接板31固定在小头端弹性滚轮支撑4的底板20的左上端，另两个螺栓三32将大头连接板39固定在大头端弹性滚轮支撑7的底板20的右上端。曲轴5的顶尖孔的中心高低于两端顶尖中心高度约3mm左右，当固定顶尖2与活动顶尖9顶起曲轴5时，曲轴5的顶尖孔中心高被抬起至两顶尖高度，小头端弹性滚轮支撑4和大头端弹性滚轮支撑7仍然支撑在曲轴5的M1主轴颈3和M6主轴颈6上，由于曲轴5的抬高，固定顶尖2与活动顶尖9承受了曲轴5的一小部分重量，小头端弹性滚轮支撑4和大头端弹性滚轮支撑7的压缩弹簧19的弹力被部分释放，但曲轴5的大部分重量仍然压在两弹性滚轮支撑上，这样，两弹性滚轮支撑就起到了保护固定顶本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种一对分担顶尖承重的弹性滚轮支撑，其特征在于：放置在平台（1）上的小头端弹性滚轮支撑（4）和大头端弹性滚轮支撑（7）分别支撑在曲轴（5）的M1主轴颈（3）和M6主轴颈（6）上，曲轴（5）的小头端被固定顶尖（2）顶紧，大头端被活动顶尖（9）顶紧，两T型键（22）与平台（1）上的T型键槽（8）无间隙滑动配合连接，小头端弹性滚轮支撑（4）的小头连接板（31）与固定顶尖（2）的固定顶尖座固定连接，大头端弹性滚轮支撑（7）的大头连接板（39）与活动顶尖（9）的固定顶尖座固定连接；所述小头端弹性滚轮支撑（4）和大头端弹性滚轮支撑（7）为相同结构，小头端弹性滚轮支撑（4）和大头端弹性滚轮支撑（7）的两侧各有一个压缩弹簧（19）及两个限位套（30），通过螺杆（14）连接在垫板（26）与底板（20）之间，螺杆（14）依次穿过盖板（24）、垫板（26）、压缩弹簧（19）和限位套（30）与底板（20）螺纹连接，压缩弹簧（19）套在中间两个螺杆（14）上，当曲轴（5）放置在弹力滚轮支撑上，顶尖顶紧曲轴（5）时，每个螺杆（14）上的两个螺母一（15）相互拧紧后与盖板（24）之间保留距离为H：滚轮（11）与芯轴（12）滑动连接，芯轴（12）与支撑座（13）固定连接，支撑座（13）通过螺栓四（37）与滑板（16）固定连接；螺钉（38）将用于防止保持架（17）滑出滑板（16）以外的挡板（18）固定在滑板（16）的两侧，圆柱滚子（45）放置在保持架（17）的格...

【专利技术属性】
技术研发人员：李绵丰，
申请(专利权)人：襄阳福达东康曲轴有限公司，
类型：新型
国别省市：