本实用新型专利技术提供了一种VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置，属于动力电池加工设备技术领域。该焊接夹持装置包括底座、夹持组件和调节组件。底座上设置有立式支架。夹持组件包括安装板和两个夹板，安装板具有相互平行且相反的第一安装面和第二安装面，在平行于安装板的方向上，夹板的两端均并列设置有两个第一气缸，两个第一气缸相对于安装板对称布置，第一气缸的气缸杆末端具有夹爪。调节组件包括旋转轴和手动转柄，旋转轴穿设于立式支架上，旋转轴的两端分别与夹板和手动转柄连接。该焊接夹持装置结构简单，调整操作方便，能够在保证对VDA电池模组的定位精度的基础上，提高端板与侧板的激光焊接加工效率。侧板的激光焊接加工效率。侧板的激光焊接加工效率。
【技术实现步骤摘要】
VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置
[0001]本技术涉及动力电池加工设备
，特别涉及一种VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置。
技术介绍
[0002]德国汽车工业联合会(VDA，VBRBAND DER AUTOBOMIL INDUSTRIE)在总结大众、奔驰、宝马等具有国际影响力的知名汽车公司经验的基础上，颁布制定了动力电池的尺寸测试条件和尺寸标准。各厂商按VDA规定的方形PHEV2电池和软包BEV1电池装配得到了模组，俗称VDA电池模组，具有扁平化、标准化和规模化的优势，并得到行业共识。越来越多的动力电池企业开始自发的采用VDA标准去开发设计批量生产的新一代电芯产品。
[0003]在相关技术中，目前的VDA电池模组的电池盒使用端板和侧板相结合的分体重组方式，通过激光焊接机焊接接触缝固定。然而端板与侧板接触缝在焊接的时候因焊缝过长，端板两侧的侧板容易出现受热不均匀造成变形，不良率高。且电池盒的两端往往都具有待焊接的端板与侧板，其组装时候不易上自动化线，只能通过手工对VDA电池模组进行拆装来更换与激光焊机正对的加工端面，作业不方便，耗人力物力多，加工效率低。
技术实现思路
[0004]本技术实施例提供了一种VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置，结构简单，调整操作方便，能够在保证对VDA电池模组的定位精度的基础上，提高端板与侧板的激光焊接加工效率。所述技术方案如下：
[0005]本技术实施例提供了一种VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置，包括：
[0006]底座，所述底座上凸出设置有立式支架；
[0007]夹持组件，包括安装板和两个夹板，所述两个夹板与所述安装板垂直连接且相对于所述夹板对称布置，所述安装板的两端连接于所述夹板的中线位置，所述安装板具有相互平行且相反的第一安装面和第二安装面，所述第一安装面与所述两个夹板相对的板面组成第一安装槽，所述第二安装面与所述两个夹板相对的板面组成第二安装槽，在平行于所述安装板的方向上，所述夹板的两端均并列设置有两个第一气缸，所述两个第一气缸相对于所述安装板对称布置，所述第一气缸的轴线平行于所述安装板和所述夹板，所述第一气缸的气缸杆末端具有夹爪，
[0008]调节组件，包括旋转轴和手动转柄，所述旋转轴可转动的穿设于所述立式支架上，所述旋转轴的一端与所述夹板背向所述安装板的一侧板面固定连接，所述旋转轴垂直于所述夹板，所述旋转轴的另一端与所述手动转柄连接。
[0009]可选地，所述VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置包括两个所述调节组件，所述底座上具有与两个所述调节组件一一对应的两个所述立式支架，两个所述调节组件对称设置于所述夹持组件的两侧，且分别通过所述旋转轴与所述两个夹板连接。
[0010]可选地，所述VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置包括锁紧组件，所述锁紧组件
包括锁止块和第二气缸，所述锁止块套设固定于所述旋转轴上且位于所述手动转柄和所述立式支架之间，所述第二气缸连接于所述立式支架上且位于锁止块下方，所述第二气缸的气缸杆朝向所述锁止块设置，所述第二气缸的气缸杆末端具有与所述锁止块相匹配的抵接块。
[0011]可选地，所述VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置还包括手动控制阀，所述手动控制阀连接于所述立式支架上，所述手动控制阀与所述第一气缸电连接。
[0012]可选地，在平行于所述安装板的方向上，所述立式支架的两端分别设置有一个所述手动控制阀，每个所述手动控制阀与两个所述夹板一端且位于所述安装板一侧的两个所述第一气缸电连接。
[0013]可选地，所述夹爪与所述第一气缸的气缸杆可拆卸连接。
[0014]可选地，所述第一安装面和所述第二安装面上均具有真空吸附孔。
[0015]可选地，所述底座、所述安装板和所述两个夹板均为不锈钢结构件。
[0016]本技术实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
[0017]在需要对VDA电池模组的电池盒上端板和侧板进行激光焊接时，首先将两个夹板上的第一气缸调整到伸长状态，并通过转动手动转柄对夹持组件的姿态进行调整，使第一安装槽或者第二安装槽的其中一个朝上。例如，在第一安装槽调整到位后，即可将组合好的电池盒对应放置于第一安装槽中，之后调整位于第一安装槽两端的对应夹板上的第一气缸收缩，使第一气缸的气缸杆末端的夹爪收紧，从而对VDA电池模组的电池盒进行夹紧，将其固定于第一安装槽中。在完成一侧的VDA电池模组的安装后，通过再次转动手动转柄，使第二安装槽朝上，之后即可通过与前述同样的方式将另一个VDA电池模组固定安装于第二安装槽中。之后即可将整个VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置连通夹持安装好的两个VDA电池模组送入到焊接设备内，通过激光焊接机由水平方向的一侧对两个VDA电池模组电池盒上一端的端板和侧板连接处进行焊接。而在完成一端焊接后，可以将VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置取出，通过转动手动转柄对夹持组件的姿态进行调整，使两个VDA电池模组电池盒上另一端的端板和侧板连接处正对激光焊接机。再次送入焊接设备内后，即可快速对两个VDA电池模组电池盒上另一端的端板和侧板连接处进行焊接。最后通过调整第一气缸伸长以使夹爪松弛，即可将完成焊接的VDA电池模组取下，进行下一轮焊接加工。
[0018]该焊接夹持装置结构简单，调整操作方便，可以实现同时对两个VDA电池模组端侧板进行激光焊接，且无需反复进行拆装。能够在保证对VDA电池模组的定位精度的基础上，提高了端板与侧板的激光焊接加工效率。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是本技术实施例提供的VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置的立体结构示意图；
[0021]图2是本技术实施例提供的VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置的正视结
构示意图；
[0022]图3是本技术实施例提供的VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置的左视结构示意图；
[0023]图4是本技术实施例提供的VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置的俯视结构示意图；
[0024]图5是本技术实施例提供的夹持组件的局部结构示意图。
具体实施方式
[0025]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
[0026]在相关技术中，目前的VDA电池模组的电池盒使用端板和侧板相结合的分体重组方式，通过激光焊接机焊接接触缝固定。然而端板与侧板接触缝在焊接的时候因焊缝过长，端板两侧的侧板容易出现受热不均匀造成变形，不良率高。且电池盒的两端往往都具有待焊接的端板与侧板，其组装时候不易上自动化线，只能通过手工对VDA电池模组进行拆装来更换本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置，其特征在于，包括：底座(1)，所述底座(1)上凸出设置有立式支架(11)；夹持组件(2)，包括安装板(21)和两个夹板(22)，所述两个夹板(22)与所述安装板(21)垂直连接且相对于所述夹板(22)对称布置，所述安装板(21)的两端连接于所述夹板(22)的中线位置，所述安装板(21)具有相互平行且相反的第一安装面(211)和第二安装面(212)，所述第一安装面(211)与所述两个夹板(22)相对的板面组成第一安装槽(21a)，所述第二安装面(212)与所述两个夹板(22)相对的板面组成第二安装槽(21b)，在平行于所述安装板(21)的方向上，所述夹板(22)的两端均并列设置有两个第一气缸(221)，所述两个第一气缸(221)相对于所述安装板(21)对称布置，所述第一气缸(221)的轴线平行于所述安装板(21)和所述夹板(22)，所述第一气缸(221)的气缸杆末端具有夹爪(2211)，调节组件(3)，包括旋转轴(31)和手动转柄(32)，所述旋转轴(31)可转动的穿设于所述立式支架(11)上，所述旋转轴(31)的一端与所述夹板(22)背向所述安装板(21)的一侧板面固定连接，所述旋转轴(31)垂直于所述夹板(22)，所述旋转轴(31)的另一端与所述手动转柄(32)连接。2.根据权利要求1所述的VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置，其特征在于，所述VDA电池模组端侧板激光焊接夹持装置包括两个所述调节组件(3)，所述底座(1)上具有与两个所述调节组件(3)一一对应的两个所述立式支架(11)，两个所述调节组件(3)对称设置于所述夹持组件(2)的两侧，且分别通过所述旋转轴(31)与所述两个夹板(22)连接。3.根据权利要求2所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：厉草元，高松，
申请(专利权)人：楚能新能源股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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