一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，涉及斜楔模制造技术领域，主要用于解决刀具每加工一个导滑安装面都需要落刀、摆角、进刀、退刀、抬刀、复位的过程，加工效率、质量较低的问题。其主要包括以下步骤：S1、制作实心泡沫模型；S2、利用泡沫模型埋砂铸造半成品模座；S3、编辑铣削导滑安装面的走刀轨迹；S4、一刀完成各导滑安装面铣削处理。本发明专利技术提供的一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，其能减少落刀、摆角以及抬刀次数，提高加工效率和质量，同时也间接的减少了钳工的检修、装配时间。装配时间。装配时间。

【技术实现步骤摘要】
一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法


[0001]本专利技术涉及斜楔模制造
，尤其涉及一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法。

技术介绍

[0002]在汽车模具里，由于汽车零件造型的原因，很多汽车零件都需要通过斜楔模进行加工。斜契机构是斜楔模的重要组成部分，其会根据工序内容需要设置在下模座/上模座的安装面上。安装面一般由至少两组互相平行的导滑安装面组构成，每个导滑安装面组皆包括至少两个同向延伸设置的导滑安装面。为了加工带安装面的下模座/上模座，目前一般采用“泡沫模型制作、埋砂铸造、机床铣削”的方式来制作斜楔模的下模座/上模座。
[0003]在通过“机床铣削”的方式加工安装面时，由于同组的导滑安装面之间存在导板背靠阻挡、相邻的导滑安装面组之间可能存在凸起的铸件凸台妨碍，为防止数控机床的主轴头碰撞铸件，数控机床对各组的各个导滑安装面的选择及加工程序都是独立的。
[0004]具体的：通过数控机床加工在两个及以上的导滑安装面时，机床走刀轨迹会先从机床具有安全高度的起刀点开始，主轴头带着刀具竖直向下移动到待加工的导滑安装面的上方，然后调整刀具摆角。然后，刀具继续下移到程序安全高度后，沿着待加工面的法向，开始进刀加工。当一个导滑安装面加工完成后，刀具会沿着已加工完成面的法向抬刀至程序安全高度，并将刀具的摆角复位，再通过主轴头带动刀具上升回到机床起刀点。之后，在铣下一个导滑安装面时，只需将带刀具的主轴头移动到下一个待加工的导滑安装面上方，并进行同样循环即刻。
[0005]这样的数控加工，虽然可以避免刀具碰撞模具中的导板背靠和铸件凸台。但是，其存在一个缺陷——就是刀具每加工一个导滑安装面都需要落刀、摆角、进刀、退刀、抬刀、复位的过程，加工效率较低。并且，刀具在反复的摆角、复位以及升/降过程中，由于主轴的机械装置在摆角、复位以及升/降中存在着间隙误差，这种误差会使得模座上同等高度的导滑安装面产生0.03mm的加工误差(平面度阶差)。在模具快速冲压时，这种误差差异会导致冲压件产生不稳定的品质缺陷。为此，目前用户在模具验收时都会通过重点检查滑块在导滑安装面上移动时的着色率来判断是否存在平面度阶差。而这种着色率的差异，需要钳工在装配模具时进行反复推动滑块来检查判断，进而会导致检修、装配时间较长。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是提供一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，其能减少落刀、摆角以及抬刀次数，提高加工效率和质量，同时也间接的减少了钳工的检修、装配时间。
[0007]为实现上述目的，本专利技术提供一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，包括以下步骤：
[0008]S1、制作带模座凹腔的实心泡沫模型，并在模座凹腔中加工出导滑安装面、导板背靠、铸件凸台以及水平高度低于导滑安装面的退刀平面，其中，导滑安装面留有加工余量，
同时，若导板背靠两侧与铸件凸台间的间距皆不足以供刀具经过，则在导板背靠一侧加工出足以供刀具经过的背靠缺口；
[0009]S2、利用制作好的实心泡沫模型，进行埋砂铸造，冷却后得到半成品下模座/上模座；
[0010]S3、针对半成品下模座/上模座，在数控机床上编辑铣削各块导滑安装面的走刀轨迹，该走刀轨迹为平移式走刀，在遭遇导板背靠、铸件凸台时，采用绕行或通过预设的背靠缺口的方式，使走刀路径依次经过各块导滑安装面；
[0011]S4、将半成品下模座/上模座转运至数控机床上，通过编辑好的走刀轨迹，一刀完成对各块导滑安装面上的加工余量的铣削处理，得到等高的导滑安装面。
[0012]作为本专利技术的更进一步改进，在S3中，该走刀轨迹以靠近模座凹腔一侧内壁的一组导滑安装面组中的首块导滑安装面为起点，以靠近模座凹腔另一侧内壁的一组导滑安装面组中的末块导滑安装面为终点，设置依次经过各块导滑安装面的走刀路径。
[0013]作为本专利技术的更进一步改进，在S3中，在编辑走刀路径时，将绕行的路径设为辅助平面，将通过的背靠缺口设为连接平面，把待加工的各个导滑安装面通过辅助平面、连接平面连成一个面，计算机软件可以自动计算不用抬刀的加工路径。
[0014]作为本专利技术的更进一步改进，所述辅助平面和连接平面的水平高度皆高于退刀平面。
[0015]作为本专利技术的更进一步改进，所述辅助平面和连接平面的水平高度皆与导滑安装面水平高度等高。
[0016]作为本专利技术的更进一步改进，在S3中，在编辑走刀路径时，还需要在各个导滑安装面、辅助平面以及连接平面两侧边界区域分别设定线条框架边界，进行粗、精加工程序分段。
[0017]作为本专利技术的更进一步改进，在S4中，在铣削开始前，机床会控制刀具先从具有安全高度的起刀点移动到待首块待加工的导滑安装面上方，再开始调整刀具摆角，并下降到程序预设的待加工高度。
[0018]作为本专利技术的更进一步改进，刀具继续下移到程序安全高度后，沿着待加工的导滑安装面的法向，开始进刀加工。
[0019]作为本专利技术的更进一步改进，在S4中，在铣削完成后，机床会控制刀具先上升到末块加工好的导滑安装面上方，再使刀具的摆角复位，并移动到起刀点。
[0020]作为本专利技术的更进一步改进，当各个导滑安装面加工完成后，刀具会沿着已加工完成的导滑安装面的法向上升至程序安全高度，并将刀具的摆角复位，再通过机床的主轴头带动刀具回到起刀点。
[0021]有益效果
[0022]与现有技术相比，本专利技术的一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法的优点为：
[0023]1、本方法中，利用制作实心泡沫模型时预留的背靠缺口或者采用绕行导板背靠的方式，配合相邻的导滑安装面组之间的退刀平面，工作人员在数控机床上编辑编辑走刀轨迹时，能将各个导滑安装面视为一整个异形大平面，从而能设置一刀完成的走刀轨迹，进而使得后续在数控机床上的铣削加工为一次性落刀、一次性摆角以及一次性抬刀。因此，其能减少落刀、摆角以及抬刀次数，从而能消除由于主轴的运转间隙误差而导致的各导滑安装
面存在的0.03mm左右的平面度阶差，进而能提高导滑安装面加工质量，避免后续生产冲压件时出现不稳定的品质缺陷。同时，由于采用该方法加工出来的各导滑安装面之间不会存在平面度阶差，这也间接的减少了钳工的检修、装配时间，有效提高了模具的组装效率。
[0024]2、该走刀轨迹以靠近模座凹腔一侧内壁的一组导滑安装面组中的首块导滑安装面为起点，以靠近模座凹腔另一侧内壁的一组导滑安装面组中的末块导滑安装面为终点，设置依次经过各块导滑安装面的走刀路径。如此设置走刀轨迹，刀具会在各导滑安装面组之间会呈“之”字型的走刀轨迹，配合在同组各导滑安装面上的利用背靠缺口或者采用绕行导板背靠方式的近乎“一”字型的走刀轨迹，该方法中的走刀路径能一次性、依次经过各导滑安装面，避免路径重复、往返，进而提高了导滑安装面的铣削效率。
[0025]3、在编辑走刀路径时，将绕行的路径设为辅助平面，将通过的背靠缺口设为连接平面，把待加工的各个导滑安装面通过辅助平面、连接平面连成一个面。通过设置虚拟的辅助平面和连接平面，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、制作带模座凹腔(8)的实心泡沫模型，并在模座凹腔(8)中加工出导滑安装面(1)、导板背靠(2)、铸件凸台(4)以及水平高度低于导滑安装面(1)的退刀平面(7)，其中，导滑安装面(1)留有加工余量，同时，若导板背靠(2)两侧与铸件凸台(4)间的间距皆不足以供刀具经过，则在导板背靠(2)一侧加工出足以供刀具经过的背靠缺口(3)；S2、利用制作好的实心泡沫模型，进行埋砂铸造，冷却后得到半成品下模座/上模座；S3、针对半成品下模座/上模座，在数控机床上编辑铣削各块导滑安装面(1)的走刀轨迹，该走刀轨迹为平移式走刀，在遭遇导板背靠(2)、铸件凸台(4)时，采用绕行或通过预设的背靠缺口(3)的方式，使走刀路径依次经过各块导滑安装面(1)；S4、将半成品下模座/上模座转运至数控机床上，通过编辑好的走刀轨迹，一刀完成对各块导滑安装面(1)上的加工余量的铣削处理，得到等高的导滑安装面(1)。2.根据权利要求1所述的一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，其特征在于，在S3中，该走刀轨迹以靠近模座凹腔(8)一侧内壁的一组导滑安装面组中的首块导滑安装面(1)为起点，以靠近模座凹腔(8)另一侧内壁的一组导滑安装面组中的末块导滑安装面(1)为终点，设置依次经过各块导滑安装面(1)的走刀路径。3.根据权利要求1或2所述的一种斜楔模的等高导滑安装面的加工方法，其特征在于，在S3中，在编辑走刀路径时，将绕行的路径设为辅助平面(5)，将通过的背靠缺口(3)设为连接平面(6)，把待加工的各个导滑安装面(1)通过辅助平面(5)、连接平面(...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔俊，杨汉，王晨，
申请(专利权)人：四川成飞集成科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：