汽车传动系统用带齿连接内管的六工位冷挤压制造方法技术方案

本发明专利技术提供了一种汽车传动系统用带齿连接内管的六工位冷挤压制造方法，通过冷挤压六模制造，直接制得汽车传动系统用带齿连接内管，通过本发明专利技术方法，能够提高原料的利用率和质量并提高生产效率，并且，外观质量高、产品强度高。度高。度高。

【技术实现步骤摘要】
汽车传动系统用带齿连接内管的六工位冷挤压制造方法


[0001]本专利技术涉及一种多工位冷镦
，具体涉及一种汽车传动系统用带齿连接内管的制造方法。

技术介绍

[0002]汽车传动系统用带齿连接内管是汽车传动系统中的一个重要零部件，所述汽车传动系统用带齿连接内管的外形结构主体为纵向截面呈工字型的回转体结构，所述回转体结构包括主体圆柱段和在主体圆柱段的两端分别设置的第一圆台和第二圆台，其中第二圆台的直径比第一圆台的直径略大，在回转体结构的中心设置中心通孔，在第一圆台的端面呈放射状设置多个防滑齿；其中，第一圆台的直径为主体圆柱段直径的135
‑
145％，第二圆台的直径为主体圆柱段直径的150
‑
160％，中心通孔的直径为主体圆柱段直径的50
‑
60％，第一圆台比第二圆台薄，第二圆台的高度为主体圆柱段的长度的35
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45％，第一圆台的高度为主体圆柱段的长度的20
‑
30％。
[0003]以往，汽车传动系统用带齿连接内管主要采用机加工，加工速度慢，成本高，材料浪费多。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种汽车传动系统用带齿连接内管的制造方法，能够通过多工位冷挤压的方法直接制得汽车传动系统用带齿连接内管，提高原料的利用率和质量并提高生产效率。为此，本专利技术采用以下技术方案：
[0005]汽车传动系统用带齿连接内管的六工位冷挤压制造方法，其特征在于所述汽车传动系统用带齿连接内管的外形结构主体为纵向截面呈工字型的回转体结构，所述回转体结构包括主体圆柱段和在主体圆柱段的两端分别设置的第一圆台和第二圆台，其中第二圆台的直径比第一圆台的直径略大，在回转体结构的中心设置中心通孔，在第一圆台的端面设置多个防滑齿；其中，第一圆台的直径为主体圆柱段直径的135
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145％，第二圆台的直径为主体圆柱段直径的150
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160％，中心通孔的直径为主体圆柱段直径的50
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60％，第一圆台比第二圆台薄，第二圆台的高度为主体圆柱段的长度的35
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45％，第一圆台的高度为主体圆柱段的长度的20
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30％；
[0006]所述制造方法包括以下步骤：
[0007](1)、将盘圆料送入冷镦成型机内自动剪切成单个的汽车底盘固定用T型套管螺母原料件，所述盘圆料的直径与所述主体圆柱段的直径接近，所述原料件的长度比所述带齿连接内管的长度长；
[0008](2)、将所述原料件移送到冷镦成型机的一号模具口，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模制成品的直径与所述主体圆柱段的直径一致，后端被墩出圆角和第一中心定位孔；
[0009](3)、将一号模制成品平移到二号模具口，对一号模制成品进行预镦大头，成型第
二圆台所需的金属量基本来源于预镦大头形成的二号模制品的大头，二号模制品大头后部的圆柱段的直径与一号模制成品的直径一致；所述二号模制品的大头的直径介于第一圆台和第二圆台的直径之间，二号模制品的大头为三段结构，中间为圆柱形，前端部位圆锥台形，圆锥台的顶部被镦出的定位孔，圆锥台的高度低于中间圆柱形的高度，后端为与二号模制品圆柱段进行过渡的曲面过渡段，二号模具的模面线位于所述中间圆柱形的中部；
[0010](4)、将二号模制成品平移到三号模具口，在三号模具中对二号模制品的大头墩粗和镦扁，形成第二圆台的前形，所述第前形的直径与所述第二圆台的直径一致，高度略低于第二圆台的高度，并且，在前端镦出第二中心定位孔；后续对所述前形增加高度至第二圆台高度所需的金属量来源于对所述前形挖孔产生的金属转移量，对于三号模具，所述二号模制成品被全部在主模中冷挤压；
[0011](5)、将三号模制成品平移到四号模具口，经在四号模具中的冷镦制造，对三号模制成品的大端头部，在所述第二中心定位孔的基础上冷挤压中心盲孔，形成所述第二圆台，中心盲孔的孔底厚度满足冲铁芯要求，在三号模制成品的圆柱段挖中心盲孔所产生的金属转移量，用于延长圆柱段的长度，形成四号模制品的圆柱段，其直径与所述主体圆柱段的直径一致；所述中心盲孔的直径与所述中心通孔的直径一致；对于四号模具，所述三号模制成品被全部在主模中冷挤压；
[0012](6)、将四号模制成品平移到五号模具口，对四号模制品的中心盲孔的孔底冲铁芯，形成五号模制品；
[0013](7)、将五号模制成品平移到六号模具口，对五号模制品的后端进行合模墩头冲齿，形成所述第一圆台和主体圆柱段及中心通孔，以及第一圆台的端面的防滑齿，制成所述带齿连接内管；
[0014]所述六号模的主模为沿圆周方向的三片模，相邻两片模之间设置压簧，主模的模仁为倒圆锥形，三片模的外周面与模仁倒圆锥形匹配的倒圆锥形；三片模具有对应所述主体圆柱段外形的向内突出圆柱段，在主模的底部设置顶管，顶管的端面设置成型所述防滑齿的形状；所述六号模设置有芯棒，芯棒穿过顶管、所述五号模制品的中心通孔插入前模的中心孔，在芯棒护孔的条件下进行冷挤压。
[0015]进一步地，所述防滑齿呈放射状布置的径向齿。
[0016]本专利技术通过合理的工位任务布置，可以通过六工位冷挤压制造方法，连续冷挤压成型制造汽车传动系统用带齿连接内管，能提高产品机械性能，确保产品质量。本专利技术与原工艺相比，省去了大量的车加工过程，可节约材料，降低成本，且尺寸稳定，提高生产效率。
附图说明
[0017]图1为本专利技术制造方法工艺流程示意图。
[0018]图2为本专利技术制造的汽车传动系统用带齿连接内管的前端面平面图。
[0019]图3为六号模的剖面示意图。
[0020]图4为六号模的三片模的其中一片模的示意图。
具体实施方式
[0021]参照附图。本专利技术制造的汽车传动系统用带齿连接内管的外形结构主体为纵向截
面呈工字型的回转体结构，所述回转体结构包括主体圆柱段63和在主体圆柱段的两端分别设置的第一圆台61和第二圆台62，其中第二圆台62的直径比第一圆台61的直径略大，在回转体结构的中心设置中心通孔64，在第一圆台61的端面设置多个防滑齿65；其中，第一圆台61的直径为主体圆柱段直径的135
‑
145％，第二圆台62的直径为主体圆柱段直径的150
‑
160％，中心通孔64的直径为主体圆柱段63直径的50
‑
60％，第一圆台61比第二圆台62薄，第二圆台62的高度为主体圆柱段63的长度的35
‑
45％，第一圆台61的高度为主体圆柱段63的长度的20
‑
30％。
[0022]所述六工位冷挤压制造方法采用盘圆料先热处理球化，然后进行磷酸盐表面处理，精抽定径处理，然后进行以下步骤的冷挤压制造：
[0023](1)、将盘圆料送入冷镦成型机内自动剪切成单个的汽车底盘固定用T型套管螺母原料件101，所述盘圆料的直径与所述主体圆柱段63的直径接近，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.汽车传动系统用带齿连接内管的六工位冷挤压制造方法，其特征在于所述汽车传动系统用带齿连接内管的外形结构主体为纵向截面呈工字型的回转体结构，所述回转体结构包括主体圆柱段和在主体圆柱段的两端分别设置的第一圆台和第二圆台，其中第二圆台的直径比第一圆台的直径略大，在回转体结构的中心设置中心通孔，在第一圆台的端面设置多个防滑齿；其中，第一圆台的直径为主体圆柱段直径的135
‑
145％，第二圆台的直径为主体圆柱段直径的150
‑
160％，中心通孔的直径为主体圆柱段直径的50
‑
60％，第一圆台比第二圆台薄，第二圆台的高度为主体圆柱段的长度的35
‑
45％，第一圆台的高度为主体圆柱段的长度的20
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30％；所述制造方法包括以下步骤：(1)、将盘圆料送入冷镦成型机内自动剪切成单个的汽车底盘固定用T型套管螺母原料件，所述盘圆料的直径与所述主体圆柱段的直径接近，所述原料件的长度比所述带齿连接内管的长度长；(2)、将所述原料件移送到冷镦成型机的一号模具口，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模制成品的直径与所述主体圆柱段的直径一致，后端被墩出圆角和第一中心定位孔；(3)、将一号模制成品平移到二号模具口，对一号模制成品进行预镦大头，成型第二圆台所需的金属量基本来源于预镦大头形成的二号模制品的大头，二号模制品大头后部的圆柱段的直径与一号模制成品的直径一致；所述二号模制品的大头的直径介于第一圆台和第二圆台的直径之间，二号模制品的大头为三段结构，中间为圆柱形，前端部位圆锥台形，圆锥台的顶部被镦出的定位孔，圆锥台的高度低于中间圆柱形的高度，后端为与二号模制品圆柱段进行过渡的曲面过渡段，二号模具的模面线位...

【专利技术属性】
技术研发人员：张金清，潘铁军，
申请(专利权)人：宁波安拓实业有限公司，
类型：发明
国别省市：