一种粘土砂自动造型线模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种粘土砂自动造型线模具，包括上模型（1）、下模型（2）和浇注系统，上模型（1）和下模型（2）上对应分布有若干组产品成型外模（3），成型外模（3）和型板（4）采用分体制作方式，成型外模（3）采用PVC硬板，每个成型外模（3）内浇道（7）的相对面都设置一个排气支道（9—1），排气支道（9—1）通过设置于成型外模（3）外围的排气道（9）连通至排气口（8）。本实用新型专利技术粘土砂自动造型线模具中的成型外模由PVC硬板制成，不仅保证了成型外模的表面粗糙度，而且大大降低了制作成本，减轻了整体模具重量。产品成型外模中间设置有浇道，两侧有排气道与排气口连通，保证铸件质量。保证铸件质量。保证铸件质量。

【技术实现步骤摘要】
一种粘土砂自动造型线模具


[0001]本技术涉及铸造模型
，具体为一种粘土砂自动造型线模具。

技术介绍

[0002]在铸造时，造型都会应用到型砂，型砂按所用粘结剂不同，可分为粘土砂、水玻璃砂、水泥砂、树脂砂等，采用粘土砂自动生产线，造型每小时能达到40
‑
60型，生产效率大大提高，而且产品能够达到使用要求，在增加生产效率的同时节约了成本。粘土砂在实际造型过程中需要用到模具，传统粘土砂自动生产线模具一般为金属模，材质为铝合金或普通碳钢，模具的制作成本高，自动成型机更换模具时，需使用行车，由于操作空间的限制，更换模具效率非常低。随着数控行业的快速发展，多品种小批量零部件的需求日渐成为趋势，这对于普通砂型铸造零部件的企业来说，其铸造模具开发的投入就会大大增加。
[0003]铸造用传统木模适用于生产批量小、体积大、不适宜做金属模的铸件，木模具有制作费用低、周期短等优点。由于木料表面都具有纹理结构，在模具实际使用过程中，较容易粘砂，粘砂使得模具脱模性变差、模具表面损坏等现象发生，从而影响砂芯表面质量。目前，一般做法是在木模表面涂抹脱模剂，每使用一次，模具表面就得涂抹一次，由于长期使用脱模剂，脱模剂涂层堆积导致模具精度变差，且人工作业时间长、操作较为繁琐。

技术实现思路

[0004]为适应小件种类多，模具种类多，更换频繁的生产环境，本技术提供一种粘土砂自动造型线模具，该模具通过采用PVC硬板制作模样，并将模样与型板分开成型，能在满足使用性能的要求下，解决木模粘砂的问题，又能大大节约制造金属模的成本。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种粘土砂自动造型线模具，包括上模型1、下模型2和浇注系统，所述上模型1和下模型2上对应分布有若干组产品成型外模3，每组产品成型外模3安装在上模型1和下模型2上对应的型板4处，上模型1和下模型2组合后形成铸造型腔。
[0006]成型外模3和型板4采用分体制作方式，型板4上部设置沉台10，成型外模3底部设置一个与沉台10相配合的凸台11，加工完毕后沉台10和凸台11复合方式进行定位装配，钉上螺钉，就是利用型板上的沉台10，保证上模型1的成型外模3安装在型板4的上面，下模型2的成型外模3安装在型板4的下面，不会错位。
[0007]所述浇注系统包括直浇道5、横浇道6和各级内浇道7，上模型1的成型外模3中心位置设有浇口，两端部设有排气口8，上模型1、下模型2沿浇口对称分布，所述浇口对应的直浇道5的底部与横浇道6的输入端连接，横浇道6与位于其两侧的零件之间设置有所述内浇道7，内浇道7向下位于下模型2中，使产品成型外模3之间通过内浇道(7)连通。
[0008]为了降低成本的同时，还要保证模具的表面粗糙度，模具的成型外模3采用PVC硬板，这样不仅保证了成型外模3的表面粗糙度，而且大大降低了成型外模3的制作成本，减轻了整体模具重量，模具更换时，只要两个人手抬就可以将模具进行更换。但是PVC硬板上无
法攻螺纹，就无法安装排气针，为了解决此问题，为了适应不同零件的浇注，上模型1上每个成型外模3内浇道7的相对面都设置一个排气支道9—1，排气支道9—1通过设置于成型外模3外围的排气道9连通至排气口8。从而实现了模具的无排气针排气，减少了排气针的使用，降低了成本。
[0009]为了减轻模具的重量，上模型1和下模型2的型板4采用木质材料，背面同一位置均设置有通槽12，在通槽12内安装20*40的方钢条13，方钢条13的长度与型板4长度一致，以确保上模型1、下模型2的一致性，以及增加木模型板4的强度。
[0010]本技术的有益效果是：
①
本技术粘土砂自动造型线模具中的成型外模由PVC硬板制成，不仅保证了成型外模的表面粗糙度，而且大大降低了制作成本，减轻了整体模具重量。产品成型外模中间设置有浇道，两侧有排气道与排气口连通，保证铸件质量。
[0011]②
外模和型板采用分体制作方式，加工完毕后采用沉台和凸台复合方式进行定位装配，钉上螺钉，不会错位，使得型板和模型之间相互独立，可随时拆装更换，避免了各部件之间因寿命不同步导致整套模具报废的问题出现。
[0012]③
上模型和下模型的型板采用木质材料，背面同一位置均设置有通槽，在通槽内安装20*40的方钢条，长度与型板长度一致，能够确保上模型和下模型的一致性，增加木模型板的强度。
附图说明
[0013]图1为本技术上模型立体分解示意图。
[0014]图2本技术上模型俯视结构示意图。
[0015]图3为本技术上模型仰视结构示意图。
[0016]图4为本技术下模型俯视结构示意图。
[0017]图5为本技术下模型仰视结构示意图。
[0018]图6为本技术上模型、下模型组装结构示意图。
[0019]图中：上模型型1，下模型型2，成型外模3，型板4处，直浇道5，横浇道6，内浇道7，排气口8，排气道9，排气支道9—1，沉台10，凸台11，通槽12，方钢条13。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0021]如图1
‑
6所示，一种粘土砂自动造型线模具，该实施例为轴承座模具，包括上模型1、下模型2和浇注系统，所述上模型1和下模型2上对应分布有8组产品成型外模3，成型外模3和型板4采用分体制作方式，型板4上部设置沉台10，成型外模3底部设置一个与沉台10相配合的凸台11，加工完毕后沉台10和凸台11复合方式进行定位装配，钉上螺钉，就是利用型板上的沉台10，保证上模型1的成型外模3安装在型板4的上面，下模型2的成型外模3安装在型板4的下面，不会错位。每组产品成型外模3安装在上模型1和下模型2上对应的型板4处，上模型1和下模型2组合后形成铸造型腔。
[0022]成型外模3采用PVC硬板，这样不仅保证了成型外模3的表面粗糙度，而且大大降低了成型外模3的制作成本，减轻了整体模具重量，模具更换时，只要两个人手抬就可以将模
具进行更换。但是PVC硬板上无法攻螺纹，就无法安装排气针，为了解决此问题，为了适应不同零件的浇注，上模型1上每个成型外模3内浇道7的相对面都设置一个排气支道9—1，排气支道9—1通过设置于成型外模3外围的排气道9连通至排气口8。从而实现了模具的无排气针排气，减少了排气针的使用，降低了成本。所述浇注系统包括直浇道5、横浇道6和各级内浇道7，上模型1的成型外模3中心位置设有浇口，两端部设有排气口8，上模型1、下模型2沿浇口对称分布，所述浇口对应的直浇道5的底部与横浇道6的输入端连接，横浇道6与与位于其两侧的零件之间设置有所述内浇道7，内浇道7向下位于下模型2中，使产品成型外模3之间通过内浇道(7)连通。
[0023]上模型1和下模型2的型板4采用木质材料，背面同一位置均设置有通槽12，在通槽12内安装20*40的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种粘土砂自动造型线模具，包括上模型（1）、下模型（2）和浇注系统，其特征在于，所述上模型（1）和下模型（2）上对应分布有若干组产品成型外模（3），每组产品成型外模（3）安装在上模型（1）和下模型（2）上对应的型板（4）处，上模型（1）和下模型（2）组合后形成铸造型腔；成型外模（3）和型板（4）采用分体制作方式，型板（4）上部设置沉台（10），成型外模（3）底部设置一个与沉台（10）相配合的凸台（11）；所述浇注系统包括直浇道（5）、横浇道（6）和各级内浇道（7），上模型（1）的成型外模（3）中心位置设有浇口，两端部设有排气口（8），上模型（1）、下模型（2）沿浇口对称分布，所述浇口对应的直浇道（5）的底部与横浇道（6）的输入端连接，横浇...

【专利技术属性】
技术研发人员：查云伟，李勇，程明波，李仕恒，吴金灿，柴艳蕊，张成勇，王伟，
申请(专利权)人：云南太标精工铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：