一种工业芴熔融循环干燥方法及其干燥系统技术方案

本发明专利技术涉及工业芴加工技术领域，更具体而言，涉及一种工业芴熔融循环干燥方法及其干燥系统，包括冷凝冷却器、油水分离器及依次连接的上料装置、融化槽、熔融干燥器、切片机和出料装置，融化槽的液相物料出口Ⅰ与熔融干燥器的进料口连接，熔融干燥器的液相物料出口Ⅱ与切片机的进料管道连接,融化槽的气相物料出口Ⅰ与冷凝冷却器的气相物料入口Ⅰ连接，冷凝冷却器的液相物料出口Ⅲ与油水分离器的物料入口连接；本发明专利技术通过将工业芴结晶过程生产的湿芴晶体颗粒，在常压或负压条件下经熔融、加热脱溶剂脱水、切片后得到成品工业芴。与现有技术相比，本发明专利技术处理能力大、干燥效果好且环保。干燥效果好且环保。干燥效果好且环保。

【技术实现步骤摘要】
一种工业芴熔融循环干燥方法及其干燥系统


[0001]本专利技术涉及工业芴加工
，更具体而言，涉及一种工业芴熔融循环干燥方法及其干燥系统。

技术介绍

[0002]洗油加工得到的富含芴馏份经过结晶、分离可得到芴的晶体，这种芴的晶体含有一定的水分和溶剂，称为湿工业芴；作为商品对水分和溶剂含量有严格要求，目前工业上普遍采用对湿工业芴晶体颗粒直接干燥的方法去除水分和溶剂。这种方法存在的突出问题是：由于芴的熔点为114.77℃，为了防止干燥过程芴熔化，只能在较低温度下进行干燥，用热水作为干燥的加热介质，一般控制干燥温度不大于100℃，而湿工业芴中溶剂的沸点135
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145℃，存在着温度控制低了水和溶剂脱出效果不好，满足不了市场要求，温度控制高了造成芴晶体颗粒熔化不能正常生产的状况，严重影响生产。为了提高干燥效果满足市场需求，很多企业在工业芴干燥过程当中采取以下措施：降低处理量；向干燥机内通惰性气体；进行二次干燥。以上措施存在以下问题：向干燥机内通惰性气体，排放出的尾气污染环境；降低处理量和进行二次干燥会影响产量；市场需求含湿量更低的工业芴时，上述措施仍然达不到要求，工业芴的干燥成了工业芴生产过程的瓶颈。
[0003]因此，有必要开发一种新型的湿工业芴干燥工艺，以解决湿工业芴脱溶剂脱水效果不好的问题以及对环境的影响。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术中存在的不足，提供一种干燥效果好、处理能力大、环保的工业芴熔融循环干燥方法及其干燥系统。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0006]一种工业芴熔融循环干燥方法，包括：
[0007]S1、将工业芴结晶过程产生的湿工业芴晶体输送至熔化槽加热熔化；
[0008]S2、熔化后的湿工业芴靠位差自流到熔融干燥器，熔融干燥器内自上而下依次安装有搅拌器、加热管束和中心管，液态工业芴在搅拌器作用下强制流动，流至加热管束和中心管内，因受热程度不同形成自然流动，脱除溶剂和水分；
[0009]S3、熔化槽和熔融干燥器顶部的汽相物料通过管道进入冷凝冷却器被冷凝冷却为水和溶剂的混合液；混合液靠位差自流到油水分离器中；通过比重差进行静置分离，分离后的溶剂靠位差自流到溶剂储槽循环使用；分离的水进入污水处理装置；
[0010]S4、冷凝冷却器中未冷凝的气体物料携带部分液滴进入真空罐并被捕集下来，再送入油水分离器中，与冷凝冷却器冷凝冷却的混合液一起进行油水分离；真空罐中的不凝气经真空泵输送到尾气处理系统进行处理；
[0011]S5、脱除溶剂和水分的工业芴依靠位差自流至切片机底部，被凝固并切成片状，经包装入库。
[0012]优选的，所述熔化槽的融化温度为120
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140℃，熔化槽压力为0KPa至负60KPa。
[0013]优选的，熔融干燥器干燥温度130
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180℃，干燥压力为0KPa至负60KPa。
[0014]优选的，所述工业芴在熔融干燥器内停留时间为2
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6小时。
[0015]一种工业芴熔融循环干燥系统，包括冷凝冷却器、油水分离器以及依次连接的上料装置、熔化槽、熔融干燥器、切片机和出料装置；所述熔化槽的液相物料出口Ⅰ与熔融干燥器的进料口连接，所述熔融干燥器的液相物料出口Ⅱ与切片机的进料管道连接；所述熔化槽的气相物料出口Ⅰ与冷凝冷却器的气相物料入口Ⅰ连接，所述冷凝冷却器的液相物料出口Ⅲ与油水分离器的物料入口连接，所述冷凝冷却器内设置有冷却水管路Ⅰ。
[0016]为了进一步的的优化，还包括真空罐，真空罐的气相物料进口Ⅱ与冷凝冷却器的气相物料出口Ⅱ连通，真空罐的液相物料出口Ⅳ与油水分离器的物料入口连接。
[0017]为了实现熔融干燥，所述熔化槽内安装有加热盘管Ⅰ，所述加热盘管Ⅰ的加热介质为蒸汽或导热油，所述熔融干燥器内设置有加热盘管Ⅱ和搅拌器，所述加热盘管Ⅱ的加热介质为蒸汽或导热油；
[0018]所述上料装置和出料装置均采用管链式输送机，所述上料装置的上料端设置在地面上，所述出料装置的下料端连接有包装机组；所述熔融干燥器内安装有搅拌器、加热管束和中心管，中心管截面积是熔融干燥器截面积的40％
‑‑
60％。
[0019]为了对分离后的溶剂回收利用，所述油水分离器的溶剂油出口管道连接有溶剂油储槽，油水分离器的分离水出口管路与污水处理系统连接。
[0020]进一步的，所述熔化槽安装高度为10～12m，所述熔融干燥器的安装高度为6.5～8.5m，所述切片机安装在地面上；
[0021]所述冷凝冷却器的安装高度为9～11m，所述油水分离器的安装高度为4～6m，所述真空罐的安装高度为9～11m。
[0022]进一步的，所述切片机为不锈钢材质，切片机中设置有冷却水管路，切片机的受料盘入口处设置有液封装置，受料盘底部设置有加热夹层；
[0023]所述真空罐连接有真空泵，所述真空泵安装在地面上，真空泵的出口管道与尾气处理系统连接。
[0024]本专利技术与现有技术相比所具有的有益效果为：
[0025]1、本专利技术采用熔融干燥器在负压和较高温度下进行脱水、脱溶剂，操作灵活、干燥效果好、提高了处理能力、提高了成品工业芴质量，干燥过程没有氮气进入系统，环境污染小。对高温煤焦油230
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300℃馏份油蒸馏过程得到的富含芴组分再经过结晶得到湿工业芴，用熔融加热的方法脱除湿工业芴中残留溶剂和水分，并对脱除了溶剂和水分的液态工业芴进行切片包装。
[0026]2、与现有技术相比，本专利技术的工业芴熔融干燥的生产工艺具有自动化水平高、操作简单、产量高、环保等优点；工业芴含湿由原来的1.0％降至0.3％，效果非常明显。
附图说明
[0027]下面将通过附图对本专利技术的具体实施方式做进一步的详细说明。
[0028]图1为本专利技术结构示意图；
[0029]图2为图1中A的局部放大图。
[0030]图中：1
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上料装置,2
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熔化槽,21
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气相物料出口Ⅰ,22
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加热盘管Ⅰ,23
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液相物料出口Ⅰ,3
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熔融干燥器,31
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液相物料出口Ⅱ,4
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切片机,5
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出料装置,6
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冷凝冷却器,61
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气相物料入口Ⅰ,62
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液相物料出口Ⅲ,63
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冷却水管路Ⅰ,64
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气相物料出口Ⅱ,7
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油水分离器,71
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物料入口,72
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溶剂油出口管道,73
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分离水出口管路,8
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真空罐,81
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气相物料进口Ⅱ,82
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液相物料出口Ⅳ,9
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种工业芴熔融循环干燥方法，其特征是，包括：S1、将工业芴结晶过程产生的湿工业芴晶体输送至熔化槽(2)加热熔化；S2、熔化后的湿工业芴靠位差自流到熔融干燥器(3)，熔融干燥器(3)内自上而下依次安装有搅拌器、加热管束和中心管，液态工业芴在搅拌器作用下强制流动，流至加热管束和中心管内，因受热程度不同形成自然流动，脱除溶剂和水分；S3、熔化槽(2)和熔融干燥器(3)顶部的汽相物料通过管道进入冷凝冷却器(6)被冷凝冷却为水和溶剂的混合液；混合液靠位差自流到油水分离器(7)中；通过比重差进行静置分离，分离后的溶剂靠位差自流到溶剂储槽循环使用；分离的水进入污水处理装置；S4、冷凝冷却器(6)中未冷凝的气体物料携带部分液滴进入真空罐(8)并被捕集下来，再送入油水分离器(7)中，与冷凝冷却器(6)冷凝冷却的混合液一起进行油水分离；真空罐(8)中的不凝气经真空泵输送到尾气处理系统进行处理；S5、脱除溶剂和水分的工业芴依靠位差由自流至切片机(4)底部，被冷却凝固并切成片状，经包装入库。2.如权利要求1所述的工业芴熔融循环干燥方法，其特征是所述熔化槽(2)的融化温度为120
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140℃，熔化槽(2)压力为0KPa至负60KPa。3.如权利要求1或2所述的工业芴熔融循环干燥方法，其特征是熔融干燥器(3)干燥温度130
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180℃，干燥压力为0KPa至负60KPa。4.如权利要求1或2所述的工业芴熔融循环干燥方法，其特征是所述工业芴在熔融干燥器(3)内停留时间为2
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6小时。5.一种工业芴熔融循环干燥系统，其特征是包括冷凝冷却器(6)、油水分离器(7)以及依次连接的上料装置(1)、熔化槽(2)、熔融干燥器(3)、切片机(4)和出料装置(5)，所述熔化槽(2)的液相物料出口Ⅰ(23)与熔融干燥器(3)的进料口连接，所述熔融干燥器(3)的液相物料出口Ⅱ(31)与切片机(4)的进料管道连接；所述熔化槽(2)的气相物料出口Ⅰ(21)与冷凝冷却器(6)的气相物料入口Ⅰ...

【专利技术属性】
技术研发人员：苏春果，李玉财，苏国贤，孟伟伟，
申请(专利权)人：山西永东化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：