一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置和方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置和方法，涉及资源回收再利用技术领域。本发明专利技术提供的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置包括硫浆清洗脱硫系统和脱硫液浓缩系统；所述硫浆清洗脱硫系统包括：真空过滤机，所述真空过滤机设置有硫浆入口、脱盐水喷淋口、脱硫液出口和硫膏出口；所述脱硫液浓缩系统包括：原料罐、浓缩器、闪蒸罐、冷凝水罐、浓药剂出口和冷却水罐。本发明专利技术提供的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置设备紧凑，占地面积少、所需空间小，采用本发明专利技术提供的装置对络合铁脱硫硫浆进行处理，能够实现络合铁脱硫硫浆中脱硫药剂的回收利用，从而减少脱硫系统的药剂补给，有利于维持脱硫系统水平衡，且能够实现能源的充分利用，减少能耗。减少能耗。减少能耗。

【技术实现步骤摘要】
一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置和方法


[0001]本专利技术涉及资源回收再利用
，特别涉及一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置和方法。

技术介绍

[0002]随着天然气气量增大，含硫化氢量增加，硫化氢能引起设备腐蚀和催化剂中毒，导致生产成本增加和产品质量下降，因而需要通过脱硫技术将硫化氢脱除。络合铁脱硫工艺因具有工艺流程简单、吸收速度快、脱硫效率高、无毒、设备简便、工艺经济合理等优点，成为广泛应用的脱硫技术。原有技术在装备小型化、降低处理成本等方面受硫容较低、循环量大等因素的限制，造成处理设备体积庞大、成撬困难、处理成本高等问题。通过增加脱硫药剂体系有效物质浓度，可提高脱硫能力，从而有效降低循环液量，使能耗得到大幅度降低，同时，降低设备投资和运行成本。
[0003]在络合铁脱硫过程中生成大量的硫分散在脱硫液中形成硫浆，通过将硫浆进行水稀释，能够将硫从硫浆体系中分离出来，而硫从硫浆体系中分离会携带出大量的脱硫液(脱硫液的主要成份是脱硫药剂铁络合物，此外还可能含有一定量的硫酸盐和碳酸盐)，脱硫液损失较大，根据工业化运行数据分析可知硫携液量占药剂损失的63％。而脱硫液中因含大量稀释用水造成脱硫药剂浓度低，脱硫药剂无法循环使用，多数企业是将脱硫液直接丢弃，重新在脱硫过程中补给大量脱硫药剂，而脱硫系统药剂体积的增加，对于维持脱硫系统水平衡是不利的。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术目的在于提供一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置和方法。本专利技术提供的装置能够实现络合铁脱硫硫浆中脱硫药剂的回收利用，避免资源浪费，有利于维持脱硫系统的水平衡。
[0005]为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供以下技术方案：
[0006]本专利技术提供了一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，包括硫浆清洗脱硫系统和脱硫液浓缩系统；
[0007]所述硫浆清洗脱硫系统包括：
[0008]真空过滤机1，所述真空过滤机1设置有硫浆入口1
‑
1、脱盐水喷淋口1
‑
2、脱硫液出口1
‑
3和硫膏出口1
‑
4；
[0009]所述脱硫液浓缩系统包括：
[0010]入料口与所述脱硫液出口1
‑
3相连通的原料罐2，所述原料罐2内设置有加热器2
‑
1；
[0011]底部入料口与所述原料罐2的出口相连通的浓缩器3，所述浓缩器3还设置有加热蒸汽入口、蒸汽冷凝出口和顶部出料口；所述蒸汽冷凝出口与冷凝水罐5的入口相连通；
[0012]入料口与所述浓缩器3的顶部出料口相连通的闪蒸罐4，所述闪蒸罐4设置有顶部
气体出口与底部出料口；所述闪蒸罐4的底部出料口管线与浓缩器3的底部入料口管线汇合，所述汇合的管线还设置有浓药剂出口4
‑
1；
[0013]入口与所述闪蒸罐4的顶部气体出口相连通的冷却水罐7。
[0014]优选地，所述浓缩器3为升膜式列管浓缩器、降膜式列管浓缩器、卧式管壳浓缩器或板式浓缩器。
[0015]优选地，所述原料罐2的出口管线上设置有原料泵P
‑
1；所述闪蒸罐4的底部出料口管线上设置有浓缩循环泵P
‑
2；所述冷却水罐7的入口管线上设置有真空泵P
‑
3。
[0016]优选地，所述闪蒸罐4的底部出料口管线与浓缩循环泵P
‑
2的出口管线还通过额外的管线L
‑
1相连接。
[0017]优选地，所述浓药剂出口4
‑
1与浓药剂罐6的入口相连通；
[0018]或者，所述浓药剂出口4
‑
1与蒸发结晶系统相连通；所述蒸发结晶系统包括：二次蒸汽入口与所述闪蒸罐4的顶部气体出口相连通的蒸发结晶器8；所述蒸发结晶器8还设置有外来蒸汽入口、蒸汽冷凝出口、上部入料口和底部出料口；所述蒸发结晶器8的上部入料口与浓药剂出口4
‑
1相连通；所述蒸发结晶器8的底部出料口分支为结晶液出口与结晶液循环出口，所述结晶液循环出口与蒸发结晶器8的上部入料口相连通，所述结晶液出口连接至离心机9；所述蒸发结晶器8的蒸汽冷凝出口与冷凝水罐5的入口相连通。
[0019]优选地，所述蒸发结晶器8的内部设置有搅拌器。
[0020]优选地，所述蒸发结晶器8的结晶液循环出口管线上设置有结晶循环泵P
‑
4。
[0021]优选地，所述蒸发结晶器8的底部出料口管线与结晶循环泵P
‑
4的出口管线还通过额外的管线L
‑
2相连接。
[0022]本专利技术提供了一种络合铁脱硫硫浆一体化处理方法，包括以下步骤：
[0023]待处理络合铁脱硫硫浆由硫浆入口1
‑
1进入真空过滤机1，脱盐水经脱盐水喷淋口1
‑
2喷入，在真空过滤机1内对所述络合铁脱硫硫浆进行清洗，同时在真空过滤机1的抽滤作用下，形成硫膏和脱硫液，所述硫膏由硫膏出口1
‑
4排出；
[0024]所述脱硫液由脱硫液出口1
‑
3进入原料罐2内，在原料罐2内由加热器2
‑
1预热至蒸发压力下饱和温度；
[0025]预热后的脱硫液进入浓缩器3，浓缩器3通入蒸汽对进入浓缩器3内的脱硫液进行加热，脱硫液受热形成气液混合物，蒸汽冷凝成水进入冷凝水罐5；
[0026]所述气液混合物进入闪蒸罐4内进行气液分离，形成分离液和二次蒸汽；所述分离液由闪蒸罐4的底部出料口排出，与所述预热后的脱硫液汇合形成混合液，所述混合液一部分进入浓缩器3的底部入料口进行循环浓缩，另一部分由浓药剂出口4
‑
1流出；所述二次蒸汽由闪蒸罐4的顶部气体出口排出冷凝进入冷却水罐7内。
[0027]优选地，所述由浓药剂出口4
‑
1流出的混合液进入浓药剂罐6作为浓缩药剂回用于络合铁脱硫工序；
[0028]或者，所述由浓药剂出口4
‑
1流出的混合液由蒸发结晶器8上部入料口进入蒸发结晶器8内，蒸发结晶器8通入外来蒸汽和由闪蒸罐4排出的二次蒸汽对所述混合液进行蒸发结晶，形成结晶液；所述外来蒸汽和二次蒸汽冷凝进入冷凝水罐5；所述结晶液由蒸发结晶器8的底部出料口排出，一部分由结晶液循环出口再次进入蒸发结晶器8内进行循环蒸发结晶，另一部分由结晶液出口进入离心机9内进行固液分离，形成结晶盐和浓缩药剂，所述浓
缩药剂回收于络合铁脱硫工序。
[0029]本专利技术提供了一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，包括硫浆清洗脱硫系统和脱硫液浓缩系统；所述硫浆清洗脱硫系统包括：真空过滤机1，所述真空过滤机1设置有硫浆入口1
‑
1、脱盐水喷淋口1
‑
2、脱硫液出口1
‑
3和硫膏出口1
‑
4；所述脱硫液浓缩系统包括：原料罐2、浓缩器3、闪蒸罐4、冷凝水罐5、浓药剂出口本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，其特征在于，包括硫浆清洗脱硫系统和脱硫液浓缩系统；所述硫浆清洗脱硫系统包括：真空过滤机(1)，所述真空过滤机(1)设置有硫浆入口(1
‑
1)、脱盐水喷淋口(1
‑
2)、脱硫液出口(1
‑
3)和硫膏出口(1
‑
4)；所述脱硫液浓缩系统包括：入料口与所述脱硫液出口(1
‑
3)相连通的原料罐(2)，所述原料罐(2)内设置有加热器(2
‑
1)；底部入料口与所述原料罐(2)的出口相连通的浓缩器(3)，所述浓缩器(3)还设置有加热蒸汽入口、蒸汽冷凝出口和顶部出料口；所述蒸汽冷凝出口与冷凝水罐(5)的入口相连通；入料口与所述浓缩器(3)的顶部出料口相连通的闪蒸罐(4)，所述闪蒸罐(4)设置有顶部气体出口与底部出料口；所述闪蒸罐(4)的底部出料口管线与浓缩器(3)的底部入料口管线汇合，所述汇合的管线还设置有浓药剂出口(4
‑
1)；入口与所述闪蒸罐(4)的顶部气体出口相连通的冷却水罐(7)。2.根据权利要求1所述的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，其特征在于，所述浓缩器(3)为升膜式列管浓缩器、降膜式列管浓缩器、卧式管壳浓缩器或板式浓缩器。3.根据权利要求1所述的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，其特征在于，所述原料罐(2)的出口管线上设置有原料泵(P
‑
1)；所述闪蒸罐(4)的底部出料口管线上设置有浓缩循环泵(P
‑
2)；所述冷却水罐(7)的入口管线上设置有真空泵(P
‑
3)。4.根据权利要求3所述的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，其特征在于，所述闪蒸罐(4)的底部出料口管线与浓缩循环泵(P
‑
2)的出口管线还通过额外的管线(L
‑
1)相连接。5.根据权利要求1所述的络合铁脱硫硫浆一体化处理装置，其特征在于，所述浓药剂出口(4
‑
1)与浓药剂罐(6)的入口相连通；或者，所述浓药剂出口(4
‑
1)与蒸发结晶系统相连通；所述蒸发结晶系统包括：二次蒸汽入口与所述闪蒸罐(4)的顶部气体出口相连通的蒸发结晶器(8)；所述蒸发结晶器(8)还设置有外来蒸汽入口、蒸汽冷凝出口、上部入料口和底部出料口；所述蒸发结晶器(8)的上部入料口与浓药剂出口(4
‑
1)相连通；所述蒸发结晶器(8)的底部出料口分支为结晶液出口与结晶液循环出口，所述结晶液循环出口与蒸发结晶器(8)的上部入料口相连通，所述结晶...

【专利技术属性】
技术研发人员：李金环，朱红彬，张千昌，张硕琳，王伟健，王辉，李清方，刘海丽，刘花蕾，董金婷，傅莉，张宁宁，
申请(专利权)人：中石化石油工程设计有限公司，
类型：发明
国别省市：