本实用新型专利技术涉及一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其包括：油分离器壳体，所述油分离器壳体的顶部固定连接有顶盖，所述顶盖的中部开设有油分离器排气出口，所述油分离器壳体的内壁表面涂覆有冷冻油；所述油分离器壳体的外壁底部上形成有起点排气流道，所述油分离器壳体的外壁顶部上形成有终点排气流道，所述终点排气流道与油分离器壳体的内部相连通，所述起点排气流道和终点排气流道之间通过中段排气流道相连通；所述油分离器排气出口的底部连接有排气导流板；本实用新型专利技术通过螺旋状的中段排气流道、油分离器壳体，并在油分离器排气出口设置排气导流板，实现油气的高效分离。实现油气的高效分离。实现油气的高效分离。
【技术实现步骤摘要】
一种用于压缩机的新型立式油分离器结构
[0001]本技术涉及油分离器
，尤其涉及一种用于压缩机的新型立式油分离器结构。
技术介绍
[0002]目前，对于带油运行的压缩机系统而言，压缩机排气时,油随气体一起排出,若油分离器效果不佳,那么会导致冷冻油随着排气气体进入制冷系统中，堆积在冷凝器或蒸发器等容器中，一方面产生压降降低系统效率，另一方面在容器内部形成油膜，影响换热效率；同时，一部分油从吸气口返回压缩机，和制冷剂混合吸入转子进行压缩，占用制冷剂空间降低了压缩机的实际排量；所以一个压缩机的油分离器的效果好坏，直接影响系统的效率。
技术实现思路
[0003](一)要解决的技术问题
[0004]为了解决现有技术的上述问题，本技术提供一种用于压缩机的新型立式油分离器结构。
[0005](二)技术方案
[0006]为了达到上述目的，本技术采用的主要技术方案包括：
[0007]一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其包括：油分离器壳体，所述油分离器壳体的顶部固定连接有顶盖，所述顶盖的中部开设有油分离器排气出口，所述油分离器壳体的内壁表面涂覆有冷冻油；
[0008]所述油分离器壳体的外壁底部上形成有起点排气流道，所述油分离器壳体的外壁顶部上形成有终点排气流道，所述终点排气流道与油分离器壳体的内部相连通，所述起点排气流道和终点排气流道之间通过中段排气流道相连通，所述终点排气流道的末端切口与油分离器壳体相切，排气气流由于惯性，就会相切于油分离器壳体的内壁进入油分离器中；同时，终点排气流道的末端切口改变了气流的速度；通过结构引导气流按照变化后的转速绕着油分离器壳体的内壁螺旋运动；通过油分离器壳体的内壁来冷却气流，同时随着流速的下降与变向，将大颗粒的油分离出来；
[0009]所述油分离器排气出口的底部连接有排气导流板，排气导流板位于油分离器壳体内；所述排气导流板为圆管状，排气导流板的底端低于终点排气流道的末端切口位置，由于油分离器壳体的内壁上附有大量冷冻油，靠近油分离器壳体内壁的气流会带有大量冷冻油，所以设置了排气导流板隔开侧壁的气流，只允许油分离器中部的分离完全的气流通过；同时也为了避免排气流道的末端切口的气流在进入压缩机的第一时间顺着油分离器排气出口排走。
[0010]进一步地，所述油分离器壳体的内设有挡板，所述挡板为伞形。
[0011]进一步地，所述挡板与油分离器壳体内底部之间的距离为50
‑
100mm。
[0012]进一步地，所述油分离器壳体的内壁上形成用于挡板安装的限位块。
[0013]进一步地，所述油分离器壳体上连接有螺柱，所述螺柱穿过挡板，且螺柱上螺纹连接有螺母将挡板固定。
[0014]进一步地，所述中段排气流道上设有一个以上的铸造工艺孔，所述铸造工艺孔与中段排气流道相连通；所述铸造工艺孔上连接有密封盖。
[0015]进一步地，所述中段排气流道呈螺旋状，保证排气流道最长的同时保证了气流的流向和速度。
[0016]进一步地，所述起点排气流道的中心线和终点排气流道的中心线相平行。
[0017]进一步地，所述油分离器壳体的内底部形成储油槽。
[0018](三)有益效果
[0019]本技术的有益效果是：1、油分离器采用的立式安装的方式，更加有效的利用油气的惯性力不同，来有效的分离油。
[0020]2、进入油分离器壳体前的排气流道呈螺旋形，有效引导气流流动方向并赋予一定的初速度。
[0021]3、排气流道初始点在下端，排气流道终点(排气流道与油分离机壳体交接点)在上端，使排气流道处于最长状态。
[0022]3、排气导流板设计，排气导流板下端位置低于排气流道末端切口位置，有效降低油分离器顶部气流紊乱对排气效率造成的影响。
[0023]4、在储油槽油面上方设置油气分离的挡板，防止溶于油内的气体蒸发带走油。
[0024]5、螺旋状排气流道中，增加一至多个铸造工艺孔，将可在铸造时将流道部分内芯分为多段，利于铸造和流道内部清理。
附图说明
[0025]图1为本技术一个实施例的结构主视图；
[0026]图2为本技术一个实施例的结构后视图；
[0027]图3为本技术一个实施例的结构剖视图。
具体实施方式
[0028]为了更好地解释本技术，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本技术作详细描述。
[0029]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0030]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况
理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0031]本技术一个实施例的一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，如图1
‑
图3所示，其包括：油分离器壳体5，所述油分离器壳体5的顶部固定连接有顶盖11，所述顶盖11的中部开设有油分离器排气出口1，所述油分离器壳体5的内壁表面涂覆有冷冻油；所述油分离器壳体5的内底部形成储油槽7。
[0032]具体地，所述油分离器壳体5的外壁底部上形成有起点排气流道2，所述油分离器壳体5的外壁顶部上形成有终点排气流道4，所述终点排气流道4与油分离器壳体5的内部相连通，起点排气流道2的中心线和终点排气流道4的中心线相平行；所述起点排气流道2和终点排气流道4之间通过中段排气流道3相连通，所述中段排气流道3呈螺旋状，保证排气流道最长的同时保证了气流的流向和速度。
[0033]进一步地，所述终点排气流道4的末端切口与油分离器壳体5相切，排气气流由于惯性，就会相切于油分离器壳体5的内壁进入油分离器中；同时，终点排气流道4的末端切口改变了气流的速度；通过结构引导气流按照变化后的转速绕着油分离器壳体5的内壁螺旋运动；通过油分离器壳体5的内壁来冷却气流，同时随着流速的下降与变向，将大颗粒的油分离出来。
[0034]进一步地，所述油分离器壳体5的内设有挡板8，所述挡板8为伞形，防止溶于油内的气体蒸发带走储油槽7中的油；所述挡板8与油分离器壳体5内底部之间的距离为50
‑
100mm。
[0035]进一步地，所述油分离器壳体5的内壁上形成用于挡板8安装的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其特征在于，其包括：油分离器壳体(5)，所述油分离器壳体(5)的顶部固定连接有顶盖(11)，所述顶盖(11)的中部开设有油分离器排气出口(1)，所述油分离器壳体(5)的内壁表面涂覆有冷冻油；所述油分离器壳体(5)的外壁底部上形成有起点排气流道(2)，所述油分离器壳体(5)的外壁顶部上形成有终点排气流道(4)，所述终点排气流道(4)与油分离器壳体(5)的内部相连通，所述起点排气流道(2)和终点排气流道(4)之间通过中段排气流道(3)相连通，所述终点排气流道(4)的末端切口与油分离器壳体(5)相切；所述油分离器排气出口(1)的底部连接有排气导流板(6)，排气导流板(6)位于油分离器壳体(5)内。2.如权利要求1所述的一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其特征在于：所述排气导流板(6)为圆管状，排气导流板(6)的底端低于终点排气流道(4)的末端切口位置。3.如权利要求1所述的一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其特征在于：所述油分离器壳体(5)的内设有挡板(8)，所述挡板(8)为伞形。4.如权利要求3所述的一种用于压缩机的新型立式油分离器结构，其特征在于：所述挡板(8)与油分离器壳体(5)内底...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨华英，李永强，王道喜，
申请(专利权)人：福州市虚谷技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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