一种石脑油催化重整前的预处理方法技术

本发明专利技术涉及石脑油重整技术领域，公开了一种石脑油催化重整前的预处理方法，包括以下步骤：（1）对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；（2）采用吸附剂对步骤（1）脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；（3）将步骤（2）吸附处理后的产物加热至140~150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重石脑油分离。本发明专利技术通过在脱汞后进行吸附和汽提，能够去除脱汞过程中引入的金属硫化物和硫化汞，以及石脑油中本身含有的轻质硫，防止其在后续催化重整过程中，造成重整催化剂中毒而影响重整效率。化剂中毒而影响重整效率。化剂中毒而影响重整效率。

【技术实现步骤摘要】
一种石脑油催化重整前的预处理方法


[0001]本专利技术涉及石脑油重整
，尤其涉及一种石脑油催化重整前的预处理方法。

技术介绍

[0002]石脑油催化重整是指在催化剂作用下，对烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程，它是生产芳烃的重要手段，同时也能够为乙烯装置提供富含正构戊烷的原料，此外还可为加氢装置提供大量的廉价氢源，是炼油企业中非常重要的一大工艺。对于石脑油催化重整的原料而言，高含汞石脑油比低含汞石脑油具有成本优势，但是当采用高含汞石脑油作为重整原料时，汞进入重整装置后会降低重整催化剂使用寿命，还会污染运输设备与容器，且易在油气燃烧或后续加工中进入大气与水体，污染环境。因此，在催化重整前，常常会对石脑油进行脱汞处理，用以防止汞降低重整催化剂的催化活性和使用寿命(如专利CN210560278U)。
[0003]目前，脱汞方法主要包括活性炭吸附法和金属硫化物吸附法。其中，活性炭与汞之间的结合强度较弱，导致活性炭吸附法易造成二次污染。金属硫化物吸附法脱汞效率高，且金属硫化物与汞的结合强度大，不易造成二次污染，具有较好的应用前景。但本专利技术人关注到，当将金属硫化物吸附法应用到石脑油的脱汞中时，会在石脑油中引入新的化合物(金属硫化物和硫化汞)，对催化重整产生不利影响。

技术实现思路

[0004]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种石脑油催化重整前的预处理方法。该方法在脱汞后进行吸附和汽提，能够去除脱汞过程中引入的金属硫化物和硫化汞，以及石脑油中含有的轻质硫，防止其在后续催化重整过程中，造成重整催化剂中毒而影响重整效率。
[0005]本专利技术的具体技术方案为：一种石脑油催化重整前的预处理方法，包括以下步骤：(1)对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；(2)采用吸附剂对步骤(1)脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；(3)将步骤(2)吸附处理后的产物加热至140～150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重石脑油分离。
[0006]在石脑油催化重整的过程中，石脑油中存在的轻质硫(硫化氢等)会造成重整催化剂中毒，导致其催化活性降低，使用寿命缩短。为此，本专利技术设置了步骤(3)，通过汽提使轻石脑油和重石脑油相互分离，轻质硫进入轻石脑油中，获得的重石脑油即为预处理后的石脑油，可用于催化重整。
[0007]除了轻质硫会影响重整催化剂的催化活性和使用寿命外，专利技术人还关注到，当采
用金属硫化物脱汞剂对石脑油进行脱汞时，特别是投用初期，脱汞剂中的活性成分(金属硫化物)以及活性成分与汞结合后形成的硫化汞会从脱汞剂中脱离，造成油流中含有重组分硫，当这些重组分硫与重整催化剂接触后，会堵塞重整催化剂上的孔道，妨碍石脑油与重整催化剂中的活性位点接触，影响重整催化剂的催化活性和使用寿命。而步骤(3)和(4)的汽提和降温过程只能脱除轻组分硫，难以使重组分硫析出。为解决上述技术问题，本专利技术在脱汞处理后，增加了吸附剂吸附处理的步骤(步骤(2))，能够去除油流中的重组分硫，防止其影响重整催化剂的催化活性和使用寿命。
[0008]在现有技术中，通常采用催化预加氢的方式进行石脑油的脱硫，需要补充新氢，而氢气的通入需要压缩机提供动力，增加了能耗、用地和成本，此外还存在催化剂成本高和使用寿命短的问题。而本专利技术通过步骤(2)～(4)实现脱硫，无需使用催化剂，且不需要额外通入氢气，因而不需要使用压缩机，能够减少压缩机的占地、改造费用以及运行过程中的耗电，从而大大降低成本。
[0009]此外，专利技术人在研究过程中发现，通过加氢裂化等方式获得的待处理石脑油中含有的水，在脱汞处理的过程中，水会在脱汞剂表面吸附，堵塞脱汞剂中的孔道，阻碍汞与脱汞剂上的活性位点结合，特别是当水含量长期较高时，脱汞剂中的孔道被大量堵塞后，会造成脱汞剂的汞容量降低，脱汞效果明显下降，进而影响脱汞剂的使用寿命。基于此，本专利技术在脱汞前设置了油水分离的步骤，用于去除待处理石脑油中的明水，从而提高脱汞效果，延长脱汞剂的使用寿命。
[0010]作为优选，将步骤(3)中获得的含硫轻石脑油降温至40～50℃分离出含硫干气和含硫酸性水后，返回至步骤(3)中再次进行汽提。
[0011]经汽提获得的含硫轻石脑油中可能含有少量重石脑油，从其中分离出含疏干气和含硫酸性水后，回流至汽提装置中再次进行汽提，能够减少重石脑油的损失与控制重石脑油中轻石脑油的比例。
[0012]作为优选，步骤(1)中，所述油水分离的过程在油水分离器中进行；所述油水分离器内设有折流板；所述油水分离器中设有石脑油进料口；所述石脑油进料口处设有防扰动分散器；所述防扰动分散器包括筒体，设于筒体一端且由若干肋条构成的筒底，以及设于筒体另一端且开设有进油口的筒盖；所述进油口与油水分离器中的石脑油进料口连通；所述筒体由若干平行排列且连接筒底与筒盖的肋条围成。
[0013]在石脑油通过折流板时，油分(烃类物质)从折流板的顶部通过，富含有水的烃类物流和水滴较重，会从折流板的底部通过，并在油水分离器的底部积聚，从而实现油水分离。
[0014]石脑油在通入油水分离器中时，高流速的石脑油流道突然扩大并与器壁发生碰撞，造成其与折流板接触时，扰动较大，影响油水分离效果，同时还易发生雾沫化，造成水不易凝聚成水滴。为此，本专利技术在石脑油进料口处设置了防扰动分散器。石脑油经由进油口进入防扰动分散器中，而后从筒体和筒底的肋条间隙中流出，通过该过程，能够改变石脑油的流动方向，降低其流速，并防止流道突然扩大，从而减小油流在与折流板接触时的扰动，实现更好的油水分离效果，同时还有利于保持油流的完整性(防止其发生雾沫化)，使其中的水易凝结成水滴后在油水分离器的底部积聚。
[0015]进一步地，所述筒体和筒底中，靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙小于靠
近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙。
[0016]通过将肋条之间的间隙设置成内小外大，能够使石脑油在流经肋条间隙的过程中，流速进一步减小，从而更好地减少油流扰动和雾沫化，提高油水分离效果。
[0017]进一步地，所述筒体和筒底中，最靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙为12～15mm，比最靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙大4～5mm。
[0018]当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过小时，会影响防扰动分散器降低石脑油流速的作用，造成油流在与折流板接触时的扰动较大，进而影响油水分离效果；当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过大时，会造成最内侧的肋条间隙过小，导致油流通过过小间隙时易雾沫化，进而造成油水分离效果不佳。
[0019]进一步地，所述筒体的外径比进油口的口径大50～100mm；构成筒体的肋条在筒体直径方向上的厚度为8～10mm。
[0020]作为优选，步骤(1)中，所述脱汞处理的过程在脱汞罐中进行；所述脱汞罐内设有脱汞剂床层；所述脱汞罐中设有油分进料口；所述油分进料口处设有涡流分散器；所述涡流分散器包括筒状的分散器主体，若干设于所述分散器主体内的辐射状隔板，以及设于所述分散器主体底本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种石脑油催化重整前的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；（2）采用吸附剂对步骤（1）脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；（3）将步骤（2）吸附处理后的产物加热至140~150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重石脑油分离。2.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，将步骤（3）中获得的含硫轻石脑油降温至40~50℃分离出含硫干气和含硫酸性水后，返回至步骤（3）中再次进行汽提。3.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，步骤（1）中，所述油水分离的过程在油水分离器中进行；所述油水分离器内设有折流板；所述油水分离器中设有石脑油进料口；所述石脑油进料口处设有防扰动分散器；所述防扰动分散器包括筒体，设于筒体一端且由若干肋条构成的筒底，以及设于筒体另一端且开设有进油口的筒盖；所述进油口与油水分离器中的石脑油进料口连通；所述筒体由若干平行排列且连接筒底与筒盖的肋条围成。4.如权利要求3所述的预处理方法，其特征在于，所述筒体和筒底中，靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙小于靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙。5.如权利要求4所述的预处理方法，其特征在于，所述筒体和筒底中，最靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙为12~15mm，比最靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙大4~5mm。6.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，步骤（1）中，所述脱汞处理的过程在脱汞罐中进行；所述脱汞罐内设有脱汞剂床层；所述脱汞罐中设有油分进料口；所述油分进料口处设有涡流分散器；所述涡流分散器包括筒状的分散器...

【专利技术属性】
技术研发人员：王军伟，顾大利，施伟，王纪龙，侯晓灿，高俊校，赵丙山，
申请(专利权)人：宁波中金石化有限公司，
类型：发明
国别省市：