一种双出杆对中缸制造技术

本实用新型专利技术涉及油缸技术领域，具体公开了一种双出杆对中缸，包括缸筒和隔挡件，所述隔挡件位于缸筒内，将缸筒内分隔为两个活塞腔，缸筒两端各设一个导向缸盖；所述导向缸盖上设置活塞，活塞一端位于导向缸盖外，另一端位于对应活塞腔内；所述活塞包括活塞本体和导向杆，所述活塞本体位于活塞腔内，所述导向杆一端与活塞本体相连，另一端贯穿导向缸盖设置；所述隔挡件与活塞本体之间的缸筒上设有出油口，所述活塞本体与导向缸盖之间的缸筒上设有进油口；所述进油口上设有阀门，进油口通过该阀门与液压油箱相连，所述出油口上也设有阀门。该对中缸可实现两侧活塞强制对中和回中，同时还具备了两侧回中的位置一致。同时还具备了两侧回中的位置一致。同时还具备了两侧回中的位置一致。

【技术实现步骤摘要】
一种双出杆对中缸


[0001]本技术涉及油缸
，具体涉及一种双出杆对中缸。

技术介绍

[0002]目前油缸
，由于设备需要强制回中或者对中，往往使用位移传感器或限位开关等结合电气来实现，该方式效率低、可靠性差。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了解决上述技术问题，提供一种双出杆对中缸，该对中缸可实现两侧活塞强制对中和回中，同时还具备了两侧回中的位置一致。
[0004]为实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：
[0005]一种双出杆对中缸，包括缸筒和隔挡件，所述隔挡件位于缸筒内中部，将缸筒内腔分隔为对称的两个活塞腔，缸筒两端各设一个导向缸盖，以将对应活塞腔封住；所述导向缸盖上设置活塞，活塞一端位于导向缸盖外，另一端位于对应活塞腔内；所述活塞包括活塞本体和导向杆，所述活塞本体位于活塞腔内，所述导向杆一端与活塞本体相连、以带动活塞本体在活塞腔内往复运动，另一端贯穿导向缸盖设置；所述隔挡件与活塞本体之间的缸筒上设有出油口，所述活塞本体与导向缸盖之间的缸筒上设有进油口；所述进油口上设有阀门，进油口通过该阀门与液压油箱相连，所述出油口上也设有阀门。
[0006]作为一种优选方案，所述导向缸盖与缸筒固定连接，导向缸盖上与导向杆相接触的侧面上并列设置有若干环形的防漏凹槽，部分防漏凹槽内设有防漏胶条。
[0007]作为一种优选方案，与所述缸筒相对的活塞本体的侧面上设置有密封槽，密封槽内设有防止液压油泄漏的密封条；从截面来看，密封条部分凸出活塞本体外后紧贴缸筒内壁，以起到密封作用。
[0008]作为一种优选方案，所述活塞本体与缸筒之间的最小间距不大于5mm，凸出活塞本体的密封条的高度大于活塞本体与缸筒之间的间距。
[0009]作为一种优选方案，所述密封槽截面呈外大内小的T形状，以便于卡接密封条。
[0010]作为一种优选方案，凸出活塞本体密封条上设有V字形的紧贴部，以增大其与缸筒内壁的接触面积。
[0011]作为一种优选方案，所述紧贴部的棱的截面呈弧形状。
[0012]作为一种优选方案，还包括PC机，所述进油口上的阀门为电磁阀，所述出油口上的阀门为油压控制阀，出油口上还设有压力传感器，所述电磁阀、油压控制阀、压力传感器均与PC机相连。
[0013]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0014]（1）本技术活塞运动到活塞腔内任意位置时候，给进油口提供高压液压油，压力作用在两侧活塞上，即可拉动两侧活塞杆迅速回中位，从而实现对中工作。当设备需要解除回中或则对中时，只需要关闭高压液压油即可。
[0015]（2）本技术导向缸盖上设置有防漏凹槽，且部分防漏凹槽内设有防漏胶条，既方便导向杆的进出移动，又可以避免液压油从此处泄露，影响活塞本体的移动。
[0016]（3）本技术活塞本体与活塞腔的壁之间具有间隙，可以避免二者间的刚性接触，进而避免活塞本体移动过程中活塞本体和缸筒壁产生磨损，导致漏油；并且，该间隙还可以使活塞本体更容易的相对活塞腔壁相对运动。
[0017]（4）本技术活塞本体上设密封槽，密封槽内设密封条，密封条是跟活塞腔壁紧密贴合的，一方面是为了防止活塞本体在活塞腔内发生歪斜的现象，起到往复运动的一个导向作用，另一方面则是起到防止液压油泄露的作用。
[0018]（5）本技术密封槽内的密封条呈T形，可以方便安装；而密封槽外的密封条设置了V字形的紧贴部，可以增大密封条与活塞腔壁的接触面积，一方面可以进一步的防止高压油的泄露，让活塞本体的运动控制更加精准，另一方面则是当活塞本体不运动时，由于紧贴部与活塞腔壁的大面积接触产生较大摩擦阻力，使活塞本体的位置保持稳定；同时，紧贴部的棱为弧形状，是为了避免活塞本体往复运动的时候造成棱卷边，影响密封效果。
[0019]（6）本技术的阀门均采用电动控制阀，操作更简单更方便，也更精准。
附图说明
[0020]图1为本技术的主视结构示意图；
[0021]图2为本技术的剖面结构示意图；
[0022]图3为本技术的俯视结构示意图；
[0023]图4为本技术的另一个剖面结构示意图；
[0024]图5为本技术活塞结构示意图。
[0025]其中，附图标记对应的名称为：
[0026]1‑
缸筒，11
‑
活塞腔，12
‑
出油口，13
‑
进油口，2
‑
隔档件，3
‑
导向缸盖，31
‑
防漏凹槽，4
‑
活塞，41
‑
活塞本体，42
‑
导向杆，43
‑
密封槽，44
‑
密封条，45
‑
紧贴部。
具体实施方式
[0027]下面结合附图说明和实施例对本技术作进一步说明，本技术的方式包括但不仅限于以下实施例。
[0028]现有技术中的对中缸通常包括缸筒1和隔挡件2，所述隔挡件位于缸筒1内中部，将缸筒内腔分隔为对称的两个活塞腔11，缸筒两端各设一个导向缸盖3，以将对应活塞腔封住；所述导向缸盖3上设置活塞4，活塞一端位于导向缸盖外，另一端位于对应活塞腔内。
[0029]本实施例是对上述对中缸进行了改进，以使之两侧油缸保证一致，实现无差别对中。具体来说，参见图1~图5，本实施例的改进之处在于所述活塞4包括活塞本体41和导向杆42，所述活塞本体位于活塞腔11内，所述导向杆42一端与活塞本体相连、以带动活塞本体在活塞腔内往复运动，另一端贯穿导向缸盖设置；所述隔挡件2与活塞本体41之间的缸筒1上设有出油口12，所述活塞本体与导向缸盖3之间的缸筒上设有进油口13；所述进油口13上设有电磁阀，进油口通过该电磁阀与液压油箱相连，所述出油口12上也设有压力传感器和与压力传感器相连的油压控制阀；所述电磁阀、油压控制阀、压力传感器均连接有同一个PC机，采用电动控制，操作更简单更方便，也更精准。
[0030]其中，所述导向缸盖3与缸筒1固定连接，导向缸盖上与导向杆42相接触的侧面上并列设置有若干环形的防漏凹槽31，部分防漏凹槽内设有防漏胶条，既方便导向杆的进出移动，又可以避免液压油从此处泄露，影响活塞本体的移动。
[0031]同时，与所述缸筒1相对的活塞本体41的侧面上设置有密封槽43，密封槽内设有防止液压油泄漏的密封条44；从截面来看，密封条44部分凸出活塞本体41外后紧贴缸筒内壁，以起到密封作用。所述活塞本体41与缸筒1之间的最小间距不大于5mm，既可以避免二者间的刚性接触，进而避免活塞本体移动过程中活塞本体和缸筒壁产生磨损，导致漏油；并且，该间隙还可以使活塞本体更容易的相对活塞腔壁相对运动。凸出活塞本体41的密封条44的高度大于活塞本体41与缸筒1之间的间距，以使密封条跟活塞腔壁紧贴，一方面可以防止活塞本体在活塞腔内发生歪本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双出杆对中缸，包括缸筒（1）和隔挡件（2），所述隔挡件位于缸筒（1）内中部，将缸筒内腔分隔为对称的两个活塞腔（11），缸筒两端各设一个导向缸盖（3），以将对应活塞腔封住；所述导向缸盖（3）上设置活塞（4），活塞一端位于导向缸盖外，另一端位于对应活塞腔内；其特征在于，所述活塞（4）包括活塞本体（41）和导向杆（42），所述活塞本体位于活塞腔（11）内，所述导向杆（42）一端与活塞本体相连、以带动活塞本体在活塞腔内往复运动，另一端贯穿导向缸盖设置；所述隔挡件（2）与活塞本体（41）之间的缸筒（1）上设有出油口（12），所述活塞本体与导向缸盖（3）之间的缸筒上设有进油口（13）；所述进油口（13）上设有阀门，进油口通过该阀门与液压油箱相连，所述出油口（12）上也设有阀门。2.根据权利要求1所述的一种双出杆对中缸，其特征在于，所述导向缸盖（3）与缸筒（1）固定连接，导向缸盖上与导向杆（42）相接触的侧面上并列设置有若干环形的防漏凹槽（31），部分防漏凹槽内设有防漏胶条。3.根据权利要求1或2所述的一种双出杆对中缸，其特征在于，与所述缸筒（1）相对的活塞本体...

【专利技术属性】
技术研发人员：张剑，
申请(专利权)人：上海卡普重工技术有限公司，
类型：新型
国别省市：