三通管件注塑成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种三通管件注塑成型模具，其三个模芯中，第一型芯的内侧端面上具有水平、且径向连通两侧注塑型腔的浇注流道，于第一型芯的轴心处具有与浇注流道连通的浇注管；第二型芯与第一型芯同轴设置，于第二型芯的内侧端面的轴心处具有与浇注管相对的冷料储槽；第三型芯与第一型芯和第二型芯垂直设置。该模具采用在三通管件内部双点浇注，不会产生残留的料柄，不需要额外整形处理，提高了三通管件的生产效率和外观质量；脱模后产品壁厚一致，且浇口位于产品内部，使产品收缩率小，变形小，保证了产品质量，且需要的保压时间短，进一步提高了产品的生产效率。提高了产品的生产效率。提高了产品的生产效率。

【技术实现步骤摘要】
三通管件注塑成型模具


[0001]本专利技术涉及注塑模具领域，尤其涉及一种三通管件注塑成型模具。

技术介绍

[0002]三通管件主要用于改变流体方向。目前最常见的三通管件制造方法是注塑成型法，即向具有型芯的模具型腔内注塑熔融状态下的原料，经冷却固化后即可获得三通管件产品。
[0003]现有技术用于制造三通管件的注塑方式为通过外侧单点浇注，即浇口位于三通管件的外壁上，在脱模后浇道内残留的物料与三通管件成型为一体，使得脱模后的产品上留有废料柄，需要后期人工整形去除，降低了生产效率和产品合格率。另外，由于废料柄处截面较厚，脱模后制品容易向浇口处收缩，产品变形较大，只能延长保压时间，降低了生产效率。

技术实现思路

[0004]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种能够提高三通管件的注塑效率和质量的注塑成型模具。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：
[0006]三通管件注塑成型模具，包括对接后形成三通管件内腔的三个型芯、及合模后与三个型芯配合形成三通管件的注塑型腔的压模，其特征在于，三个模芯分别为：
[0007]第一型芯，于其内侧端面上具有水平、且径向连通两侧注塑型腔的浇注流道，于第一型芯的轴心处具有与浇注流道连通的浇注管；
[0008]第二型芯，与第一型芯同轴设置，于第二型芯的内侧端面的轴心处具有与浇注管相对的冷料储槽；
[0009]第三型芯，与第一型芯和第二型芯垂直设置。
[0010]进一步的技术方案在于，所述浇注流道的两端通过口径缩小的注射口与注塑型腔连通。
[0011]进一步的技术方案在于，所述第一型芯和/或第二型芯和/或第三型芯上均设有循环的水冷流道。
[0012]进一步的技术方案在于，所述第一型芯和第二型芯上具有向外泄压的排气通道。
[0013]进一步的技术方案在于，所述压模包括分别固定于注塑机上的动模和定模；
[0014]所述动模包括动压板和动模块，所述动模块位于定模和动压板之间，在注塑机的驱动下，动压板能够与动模块同步远离定模移动、或动压板单独远离定模移动；
[0015]所述第一型芯固定于定模的型腔内；
[0016]所述第二型芯固定于动压板上并能够进入动模块的型腔内；
[0017]所述第三型芯通过伸缩构件可滑动并能够锁定的固定于动模块上。
[0018]进一步的技术方案在于，所述动压板上固定有滑杆，所述滑杆能够滑动的贯穿动
模块的滑道、并进入定模的滑道内。
[0019]进一步的技术方案在于，所述滑道内均设有供滑杆穿过的自润滑轴套。
[0020]进一步的技术方案在于，所述动压板上固定有定位杆，所述定位杆朝向定模的一端具有直径扩大的端头；
[0021]所述动模块上具有供定位杆穿过的阶梯孔，所述定模上具有供定位杆进入的沉孔；
[0022]合模到位时，所述定位杆的端头被沉孔限位，开模到位时，动模块与动压板分离、第二型芯从动模块的型腔退出后，所述定位杆的端头被阶梯孔限位。
[0023]进一步的技术方案在于，所述动模和定模上均设有循环的水冷流道。
[0024]进一步的技术方案在于，所述第三型芯与定模间具有楔形的配合面。
[0025]采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
[0026]该模具采用在三通管件内部双点浇注，不会产生残留的料柄，不需要额外整形处理，提高了三通管件的生产效率和外观质量；脱模后产品壁厚一致，且浇口位于产品内部，使产品收缩率小，变形小，保证了产品质量，且需要的保压时间短，进一步提高了产品的生产效率。
[0027]另外，在浇注管的末端对应的设有冷料储槽，储存注射间隔期间产生的冷料头，冷料头可在开模后去除，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。
附图说明
[0028]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0029]图1是本模具的结构示意图；
[0030]图2是本模具的俯视示意图；
[0031]图3是本模具的主视示意图；
[0032]图4是图2中A
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A部分的结构示意图；
[0033]图5是图2中B
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B部分的结构示意图；
[0034]图6是图3中C
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C部分的结构示意图；
[0035]图7是本模具中三个型芯配合后的结构示意图；
[0036]图8是本模具中第一型芯和第二型芯配合后的结构示意图；
[0037]图9是本模具中第一型芯的结构示意图；
[0038]图10是本模具中第一型芯的结构示意图。
具体实施方式
[0039]下面结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0040]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本专利技术，但是本专利技术还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本专利技术内涵的情况下做类似推广，因此本专利技术不受下面公开的具体实施例的限制。
[0041]如图1～图10所示，本公开的三通管件注塑成型模具，包括对接后形成三通管件内腔的三个型芯、及合模后与三个型芯配合形成三通管件的注塑型腔100的压模。
[0042]三个模芯分别为同轴设置的第一型芯110和第二型芯120，以及垂直第一型芯110和第二型芯120设置的第三型芯130。第一型芯110和第二型芯120的前端均具有单侧的倒角，即包括由斜面和平面，第一型芯110和第二型芯120对接后，二者的斜面相对形成V形空间，二者的平面相贴合。第三型芯130的前端具有双侧的倒角，能够嵌合与第一型芯110和第二型芯120形成的V形空间内。该形式方便三者的连接熔合，避免产生过多的毛刺，影响产品的外观和质量，而且延长了型芯的使用寿命。
[0043]其中，第一型芯110的其内侧端面上具有水平、且径向连通两侧注塑型腔100的浇注流道111，于第一型芯110的轴心处具有与浇注流道111连通的浇注管112，优选的浇注流道111的两端通过口径缩小的注射口与注塑型腔100连通，将注射口缩小，作用是增大注射口处的压力，使熔融的物料快速喷出进入注塑型腔100内，且缩小注射口后，还有利于三通管件在注射口处的固化，使在开模时能够与浇注流道111分离。第二型内侧端面的轴心处具有与浇注管112相对的冷料储槽121。
[0044]该模具采用在三通管件内部双点浇注，不会产生残留的料柄，不需要额外整形处理，提高了三通管件的生产效率和外观质量；脱模后产品壁厚一致，且浇口位于产品内部，使产品收缩率小，变形小，保证了产品质量，且需要的保压时间短，进一步提高了产品的生产效率。
[0045]另外，在浇注管112的末端对应的设有冷料储本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.三通管件注塑成型模具，包括对接后形成三通管件内腔的三个型芯、及合模后与三个型芯配合形成三通管件的注塑型腔(100)的压模，其特征在于，三个模芯分别为：第一型芯(110)，于其内侧端面上具有水平、且径向连通两侧注塑型腔(100)的浇注流道(111)，于第一型芯(110)的轴心处具有与浇注流道(111)连通的浇注管(112)；第二型芯(120)，与第一型芯(110)同轴设置，于第二型芯(120)的内侧端面的轴心处具有与浇注管(112)相对的冷料储槽(121)；第三型芯(130)，与第一型芯(110)和第二型芯(120)垂直设置。2.根据权利要求1所述的三通管件注塑成型模具，其特征在于，所述浇注流道(111)的两端通过口径缩小的注射口与注塑型腔(100)连通。3.根据权利要求1所述的三通管件注塑成型模具，其特征在于，所述第一型芯(110)和/或第二型芯(120)和/或第三型芯(130)上均设有循环的水冷流道(101)。4.根据权利要求1所述的三通管件注塑成型模具，其特征在于，所述第一型芯(110)和第二型芯(120)上具有向外泄压的排气通道(102)。5.根据权利要求1所述的三通管件注塑成型模具，其特征在于，所述压模包括分别固定于注塑机上的动模和定模(210)；所述动模包括动压板(221)和动模块(222)，所述动模块(222)位于定模(210)和动压板(221)之间，在注塑机的驱动下，动压板(221)能够与动模块(222)同步远离定模(210)移动、或...

【专利技术属性】
技术研发人员：张博旺，张达，
申请(专利权)人：河北润旺达洁具制造有限公司，
类型：发明
国别省市：