一种连铸圆坯超声波探伤方法技术

本发明专利技术属于连铸圆坯生产技术领域的连铸圆坯超声波探伤方法，所述的大规格连铸圆坯超声波探伤方法的探伤步骤为：制作三块以上探伤试块(1)；在每个探伤试块(1)上分别打孔；将多个探伤试块(1)按间隙深埋在一根连铸圆坯(2)上，采用超声波探伤技术对设置有多个试块的连铸圆坯(2)进行探伤，形成作为评判连铸圆坯标准的标准探伤DAC曲线；将实际探伤DAC曲线与标准探伤DAC曲线进行对比。本发明专利技术所述的连铸圆坯超声波探伤方法，步骤简单，能够方便准确实现连铸圆坯超声波探伤，提高探伤精准度，便于通过可靠的操作定量评估大规格连铸圆坯的内部质量，避免连铸圆坯探伤判定误差而影响后续加工质量。加工质量。加工质量。

【技术实现步骤摘要】
一种连铸圆坯超声波探伤方法


[0001]本专利技术属于连铸圆坯生产
，更具体地说，是涉及一种连铸圆坯超声波探伤方法。

技术介绍

[0002]评估大规格连铸圆坯的内部质量常规方法是进行低倍检测，但低倍检测局限性明显，低倍检测只是在圆坯上切取一块或两块厚度32
‑
40mm作为代表样，检测一个观察面，并不能代表整炉钢30
‑
50m的低倍质量。采用超声波探伤技术可以替代低倍试验进行全断面检测，但主要应用于锻件品种上。目前为止，全行业还未有有效的标准，可靠的操作来定量评估大规格连铸圆坯的内部质量。主要困难在连铸坯表面振痕在0.5
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2mm深，UT探伤时，探头与工件之间不易进行有效耦合，同时，由于铸坯晶粒粗大，探伤时，超声波能量衰减大，噪声大，不易判断缺陷存在及定量缺陷当量。当前，锻造行业采用连铸坯替代模铸是趋势，但如果连铸坯存在缺陷，类似缩孔缺陷暴露在空气中，锻打加热造成内部氧化，特别是实心件易产生废品。因此，需要确定一种形之有效的方法判定连铸坯质量，防止类似废品产生。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种步骤简单，能够方便准确实现连铸圆坯超声波探伤，提高探伤精准度，便于通过可靠的操作定量评估大规格连铸圆坯的内部质量，避免连铸圆坯探伤判定误差而影响后续加工质量的连铸圆坯超声波探伤方法。
[0004]要解决以上所述的技术问题，本专利技术采取的技术方案为：
[0005]本专利技术为一种连铸圆坯超声波探伤方法，所述的大规格连铸圆坯超声波探伤方法的探伤步骤为：
[0006]S1.制作三块以上探伤试块1，探伤试块1制作时取缺陷在标准范围内的连铸圆坯2上的材料制作；
[0007]S2.在每个探伤试块1上分别打孔；
[0008]S3.将多个探伤试块1按间隙深埋在一根连铸圆坯2上，采用超声波探伤技术对设置有多个试块的连铸圆坯2进行探伤，形成作为评判连铸圆坯标准的标准探伤DAC曲线；对待探伤的连铸圆坯采用超声波探伤技术进行探伤，形成实际探伤DAC曲线；
[0009]S4.将实际探伤DAC曲线与标准探伤DAC曲线进行对比，如果实际探伤DAC曲线低于标准探伤DAC曲线的数值，表明待探伤的连铸圆坯满足质量要求；如果实际探伤DAC曲线高于标准探伤DAC曲线的数值，表明该待探伤的连铸圆坯不满足质量要求。
[0010]制作多块探伤试块时，多块探伤试块设置为厚度不同，在每个试块上分别打孔时，每个探伤试块上的孔设置为深度不同。
[0011]将多个试块按间隙深埋在一根连铸圆坯上时，从连铸圆坯一端到另一端按间隙分别深埋各个探伤试块，从连铸圆坯一端到另一端的多个探伤试块的厚度依次增大，多个探
伤试块上的孔的深度依次加深。
[0012]对待探伤的连铸圆坯采用超声波探伤技术进行探伤前，在待探伤的连铸圆坯沿内弧0
°
、外弧270
°
逆时针打磨四个处理面3，每个处理面3宽度100mm
‑
150mm，消除连铸坯振痕，用于超声波探伤。
[0013]所述的探伤试块1分别是探伤试块A4、探伤试块B5、探伤试块C6。
[0014]所述的连铸圆坯超声波探伤方法还包括连铸圆坯等级确定步骤，超声波探伤的连铸圆坯的等级包括等级为“0级”缺陷的探伤、等级为“1级”缺陷的探伤、等级为“2级”缺陷的探伤，满足质量要求的连铸圆坯2的探伤在等级“2级”以内。
[0015]所述的“0级”缺陷的探伤，从铸坯的一端到另一端每隔100mm进行探伤，将底波调到70～90％高度，再提高15～21dB作为探伤灵敏度，呈指数下降的实际探伤DAC曲线的主要特征为：成降低槽状特征，反射波波峰清晰，伤波模糊不清晰，波与波之间难于分辨，移动探头时伤波跳动迅速，对应铸坯断面缺陷的描述是：无明显缺陷，中心晶粒呈粗大状。
[0016]所述的“1级”缺陷的探伤，从铸坯的一端到另一端每隔100mm进行探伤，将底波调到70～90％高度，再提高提高15～21dB作为探伤灵敏度，中心宝塔状的实际探伤DAC曲线的主要特征为：反射波波峰不断地上升，至塔顶又不断地下降，宝塔两边波峰近似对称。对应钢锭断面缺陷的描述是：中心有分散细小孔洞。
[0017]所述的等级为“2级”缺陷的探伤，从铸坯的一端到另一端每隔100mm进行探伤，将底波调到70～90％高度，再提高提高15～21dB作为探伤灵敏度，中心疏松状和少量缩孔状的实际探伤DAC曲线的主要特征为：中心区域多个尖脉冲，树林状特征，反射波波峰清晰，并伴有缩孔峰。对应钢锭断面缺陷的描述是：中心主要有分散细小孔洞，且有少量的集中孔洞。
[0018]所述的连铸圆坯为Φ600mm及以上的连铸圆坯。
[0019]采用本专利技术的技术方案，工作原理及有益效果如下所述：
[0020]本专利技术所述的连铸圆坯超声波探伤方法，通过制作多个探伤试块，而多个探伤试块先设置在连铸圆坯，采用超声波探伤技术对设置有多个试块的连铸圆坯进行探伤，形成作为评判连铸圆坯标准的标准探伤DAC曲线。标准探伤DAC曲线是一个比较好的参考，从而可以将标准探伤DAC曲线作为评判连铸圆坯是否合格的标准，再对具体的连铸圆坯进行探伤，而后形成各连铸圆坯的实际探伤DAC曲线，将两个进行对比。如果实际探伤DAC曲线高于标准探伤DAC曲线的数值，表明待探伤的连铸圆坯满足质量要求；如果实际探伤DAC曲线低于标准探伤DAC曲线的数值，表明该待探伤的连铸圆坯不满足质量要求。这样，在对连铸圆坯进行超声波探伤时，确保探伤结果的准确性，能够精准判断连铸圆坯内部质量，满足连铸圆坯后续作业需求。本专利技术所述的连铸圆坯超声波探伤方法，步骤简单，能够方便准确实现连铸圆坯超声波探伤，提高探伤精准度，便于通过可靠的操作定量评估大规格连铸圆坯的内部质量，避免连铸圆坯探伤判定误差而影响后续加工质量。
附图说明
[0021]下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
[0022]图1为本专利技术所述的连铸圆坯的主视结构示意图；
[0023]图2为本专利技术所述的连铸圆坯的侧视结构示意图；
[0024]图3a为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块A的主视结构示意图；
[0025]图3b为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块A的侧视结构示意图；
[0026]图4a为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块B的主视结构示意图；
[0027]图4b为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块B的侧视结构示意图；
[0028]图5a为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块C的主视结构示意图；
[0029]图5b为本专利技术所述的连铸圆坯的探伤试块C的侧视结构示意图；
[0030]附图中标记分别为：1、探伤试块；2、连铸圆坯；3、处理面；4、探伤试块A；5、探伤试块B；6、探伤试块C。
具体实施方式
[0031]下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式如所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连铸圆坯超声波探伤方法，其特征在于：所述的大规格连铸圆坯超声波探伤方法的探伤步骤为：S1.制作三块以上探伤试块(1)，探伤试块(1)制作时取缺陷在标准范围内的连铸圆坯(2)上的材料制作；S2.在每个探伤试块(1)上分别打孔；S3.将多个探伤试块(1)按间隙深埋在一根连铸圆坯(2)上，采用超声波探伤技术对设置有多个试块的连铸圆坯(2)进行探伤，形成作为评判连铸圆坯标准的标准探伤DAC曲线；对待探伤的连铸圆坯采用超声波探伤技术进行探伤，形成实际探伤DAC曲线；S4.将实际探伤DAC曲线与标准探伤DAC曲线进行对比，如果实际探伤DAC曲线低于标准探伤DAC曲线的数值，表明待探伤的连铸圆坯满足质量要求；如果实际探伤DAC曲线高于标准探伤DAC曲线的数值，表明该待探伤的连铸圆坯不满足质量要求。2.根据权利要求1所述的连铸圆坯超声波探伤方法，其特征在于：制作多块探伤试块时，多块探伤试块设置为厚度不同，在每个试块上分别打孔时，每个探伤试块上的孔设置为深度不同。3.根据权利要求1或2所述的连铸圆坯超声波探伤方法，其特征在于：将多个试块按间隙深埋在一根连铸圆坯上时，从连铸圆坯一端到另一端按间隙分别深埋各个探伤试块，从连铸圆坯一端到另一端的多个探伤试块的厚度依次增大，多个探伤试块上的孔的深度依次加深。4.根据权利要求1或2所述的连铸圆坯超声波探伤方法，其特征在于：对待探伤的连铸圆坯采用超声波探伤技术进行探伤前，在待探伤的连铸圆坯沿内弧0
°
、外弧270
°
逆时针打磨四个处理面(3)，每个处理面(3)宽度100mm
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150mm，消除连铸坯振痕，用于超声波探伤。5.根据权利要求1或2所述的连铸圆坯超声波探伤方法，其特征在于：所述的探伤试块(1)分别是探伤试块A(4)、探伤试块B(5)...

【专利技术属性】
技术研发人员：许兴，高振波，石玮，完颜卫国，胡芳忠，张树山，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：