一种废硫酸脱氯系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种废硫酸脱氯系统，涉及稀硫酸脱氯领域，系统包括填料塔、气液分离器、废硫酸储罐、出料泵、脱氯循环槽、脱氯循环泵、脱氯塔、真空喷射器及次钠塔，填料塔与气液分离器之间连通设有第一导管，填料塔与废硫酸储罐之间连通设有第二导管，气液分离器与第二导管之间连通设有第三导管，废硫酸储罐、出料泵、脱氯循环槽、脱氯循环泵及脱氯塔依次管道连接设置，脱氯塔与脱氯循环槽之间连通设有第四导管，脱氯塔与真空喷射器之间连通设有第五导管，气液分离器、真空喷射器与次钠塔之间均连通设有第六导管，填料塔上外接废硫酸进料管，废硫酸储罐上外接压缩空气导管。该系统实现废硫酸真空脱氯，具有较好的环保及经济效益。益。益。

【技术实现步骤摘要】
一种废硫酸脱氯系统


[0001]本技术涉及稀硫酸脱氯领域，具体涉及一种废硫酸脱氯系统。

技术介绍

[0002]离子膜氢氧化钾或烧碱生产中使用98％的浓硫酸来干燥氯气,避免湿氯气造成设备和管线腐蚀,同时产生一定量的质量分数为70％
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75％的稀硫酸，由于这部分稀硫酸中溶解了一定浓度的氯气及少量的氯离子,在常压储存和运输过程中会有氯气挥发,对周边环境影响很大。
[0003]由于副产硫酸为危险废物,现阶段氯碱生产工厂的副产硫酸都采用倒贴运费及处置费的方式,每年将副产硫酸有偿转移给有资质的接收单位，并且受制于危废处置政策及下游单位的接受程度,其副产硫酸的处置、销售已经成为氯碱生产过程中的一个瓶颈问题。
[0004]因此，现在需要一种新的方案。

技术实现思路

[0005]为解决上述问题，本技术公开了一种废硫酸脱氯系统，自主创新的氢氧化钾或烧碱副产废硫酸真空脱氯技术,在运行能耗及设备材质上都具有一定的先进性,同时实现了将危险废物属性转变为危化品的功能,减少了对生态环境造成的污染,发挥了较好的环保效益和经济效益。
[0006]为了达到以上目的，本技术提供如下技术方案：一种废硫酸脱氯系统，所述系统包括填料塔、气液分离器、废硫酸储罐、出料泵、脱氯循环槽、脱氯循环泵、脱氯塔、真空喷射器及次钠塔，所述填料塔与所述气液分离器之间连通设有第一导管，所述填料塔与所述废硫酸储罐之间连通设有第二导管，所述气液分离器与所述第二导管之间连通设有第三导管，所述废硫酸储罐、出料泵、脱氯循环槽、脱氯循环泵及脱氯塔依次管道连接设置，所述脱氯塔与所述脱氯循环槽之间连通设有第四导管，所述脱氯塔与所述真空喷射器之间连通设有第五导管，所述气液分离器、真空喷射器与所述次钠塔之间均连通设有第六导管，所述填料塔上外接废硫酸进料管，所述废硫酸储罐上外接压缩空气导管。压缩空气导管进气端外接压缩空气供给设备。
[0007]作为本技术的一种改进，所述填料塔顶部连通设有所述第一导管、底部连通设有所述第二导管。
[0008]作为本技术的一种改进，所述气液分离器顶部连通设有所述第六导管、底部连通设有所述第三导管，所述第三导管上设有止回阀。止回阀即单向阀。
[0009]作为本技术的一种改进，所述出料泵进料端与所述废硫酸储罐之间连通设有出料泵进管，所述出料泵出料端与所述脱氯循环槽之间连通设有出料泵出管，所述废硫酸储罐底部设有开有出气孔的导气管，所述压缩空气导管伸进所述废硫酸储罐内，且其伸进端端部与所述导气管相连通。出料泵进管与废硫酸储罐底侧连通，出气孔出气实现废硫酸储罐内部液体鼓泡。
[0010]作为本技术的一种改进，所述脱氯循环泵进料端与所述脱氯循环槽之间连通设有所述循环泵进管。循环泵进管与脱氯循环槽底侧连通。
[0011]作为本技术的一种改进，所述脱氯塔内顶部设有加压喷头，所述脱氯塔底部与所述脱氯循环槽之间连通设有所述第四导管，所述脱氯塔顶部与所述真空喷射器之间连通设有所述第五导管。
[0012]作为本技术的一种改进，所述脱氯循环泵出料端与所述加压喷头之间连通设有循环泵出管。
[0013]作为本技术的一种改进，所述循环泵出管与所述脱氯循环槽之间连通设有第七导管，所述循环泵出管上外接废硫酸出料管。脱氯循环槽顶侧连接出料泵出管、第七导管及第四导管。第七导管的设置防止泵后压力过高，造成管道泄漏。
[0014]作为本技术的一种改进，所述循环泵出管、第七导管及废硫酸出料管上均设有开关阀。
[0015]作为本技术的一种改进，所述真空喷射器吸入口连接所述第五导管、排出口连接所述第六导管，所述第五导管上设有真空压力表。
[0016]相对于现有技术，本技术具有如下优点：依据氯气及稀硫酸的物化特性,确定了在负压密闭真空及空气吹脱条件下，破解氯气在稀硫酸中液态溶解度,使氯气从稀硫酸中逸出这一方案，得到的稀硫酸副产品,可以达到表观无氯气味,表观色泽由黄绿色变为清澈透明状,且该副产品的技术指标也满足下游市场需求。
附图说明
[0017]图1为本技术一种废硫酸脱氯系统整体结构示意图。
[0018]附图标记列表：1、填料塔；2、气液分离器；3、废硫酸储罐；4、出料泵；5、脱氯循环槽；6、脱氯循环泵；7、脱氯塔；8、真空喷射器；9、次钠塔；10、第一导管；11、第二导管；12、第三导管；13、第四导管；14、第五导管；15、第六导管；16、压缩空气导管；17、止回阀；18、出料泵进管；19、出料泵出管；20、导气管；21、循环泵进管；22、加压喷头；23、循环泵出管；24、第七导管；25、废硫酸出料管；26、开关阀；27、真空压力表；28、废硫酸进料管。
具体实施方式
[0019]下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明。
[0020]如图1所示，一种废硫酸脱氯系统，所述系统包括填料塔1、气液分离器2、废硫酸储罐3、出料泵4、脱氯循环槽5、脱氯循环泵6、脱氯塔7、真空喷射器8及次钠塔9，所述填料塔1与所述气液分离器2之间连通设有第一导管10，所述填料塔1与所述废硫酸储罐3之间连通设有第二导管11，所述气液分离器2与所述第二导管11之间连通设有第三导管12，所述废硫酸储罐3、出料泵4、脱氯循环槽5、脱氯循环泵6及脱氯塔7依次管道连接设置，所述脱氯塔7与所述脱氯循环槽5之间连通设有第四导管13，所述脱氯塔7与所述真空喷射器8之间连通设有第五导管14，所述气液分离器2、真空喷射器8与所述次钠塔9之间均连通设有第六导管15，所述填料塔1上外接废硫酸进料管28，所述废硫酸储罐3上外接压缩空气导管16。
[0021]进一步，所述填料塔1顶部连通设有所述第一导管10、底部连通设有所述第二导管11。
[0022]进一步，所述气液分离器2顶部连通设有所述第六导管15、底部连通设有所述第三导管12，所述第三导管12上设有止回阀17。
[0023]进一步，所述出料泵4进料端与所述废硫酸储罐3之间连通设有出料泵进管18，所述出料泵4出料端与所述脱氯循环槽5之间连通设有出料泵出管19，所述废硫酸储罐3底部设有开有出气孔的导气管20，所述压缩空气导管16伸进所述废硫酸储罐3内，且其伸进端端部与所述导气管20相连通。
[0024]进一步，所述脱氯循环泵6进料端与所述脱氯循环槽5之间连通设有所述循环泵进管21。
[0025]进一步，所述脱氯塔7内顶部设有加压喷头22，所述脱氯塔7底部与所述脱氯循环槽5之间连通设有所述第四导管13，所述脱氯塔7顶部与所述真空喷射器8之间连通设有所述第五导管14。
[0026]进一步，所述脱氯循环泵6出料端与所述加压喷头22之间连通设有循环泵出管23。
[0027]进一步，所述循环泵出管23与所述脱氯循环槽5之间连通设有第七导管24，所述循环泵出管23上外接废硫酸出料管25。第七导管的设置防止泵后压力过高，造成管道泄漏。
[0028]进一步，所述本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种废硫酸脱氯系统，其特征在于，所述系统包括填料塔(1)、气液分离器(2)、废硫酸储罐(3)、出料泵(4)、脱氯循环槽(5)、脱氯循环泵(6)、脱氯塔(7)、真空喷射器(8)及次钠塔(9)，所述填料塔(1)与所述气液分离器(2)之间连通设有第一导管(10)，所述填料塔(1)与所述废硫酸储罐(3)之间连通设有第二导管(11)，所述气液分离器(2)与所述第二导管(11)之间连通设有第三导管(12)，所述废硫酸储罐(3)、出料泵(4)、脱氯循环槽(5)、脱氯循环泵(6)及脱氯塔(7)依次管道连接设置，所述脱氯塔(7)与所述脱氯循环槽(5)之间连通设有第四导管(13)，所述脱氯塔(7)与所述真空喷射器(8)之间连通设有第五导管(14)，所述气液分离器(2)、真空喷射器(8)与所述次钠塔(9)之间均连通设有第六导管(15)，所述填料塔(1)上外接废硫酸进料管(28)，所述废硫酸储罐(3)上外接压缩空气导管(16)。2.根据权利要求1所述的一种废硫酸脱氯系统，其特征在于：所述填料塔(1)顶部连通设有所述第一导管(10)、底部连通设有所述第二导管(11)。3.根据权利要求1所述的一种废硫酸脱氯系统，其特征在于：所述气液分离器(2)顶部连通设有所述第六导管(15)、底部连通设有所述第三导管(12)，所述第三导管(12)上设有止回阀(17)。4.根据权利要求1所述的一种废硫酸脱氯系统，其特征在于：所述出料泵(4)进料端与所述废硫酸储罐(3)之间连通设有出料泵进管(18)...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖道兵，
申请(专利权)人：江苏奥喜埃化工有限公司，
类型：新型
国别省市：